新型内啮合摆线齿轮泵的研制

介绍了内啮合摆线齿轮泵结构，圆弧摆线齿轮副基本参数、特殊参数、摆线齿廓曲线方程以及泵的设计参数和实测数据。     

多齿差圆弧摆线式内啮合齿轮泵的设计

在分析内啮合齿轮泵工作原理及其特点的基础上,介绍多齿差的圆弧摆线齿轮副的设计方法,推导出摆线齿轮的齿廓方程及泵参数的计算公式.     

基于逆向工程的摆线齿轮泵转子仿真分析

给出摆线齿轮泵内转子齿廓的形成过程及转子相关尺寸的形成机理,根据外摆线形成原理构造摆线方程,利用UG表达式功能建立内转子齿廓曲线,生成内外转子实体模型并做装配与运动仿真分析,此模型对内外转子的工艺定制具有重要的指导意义,也为后续齿轮泵内外转子的生产提供加工数据。     

摆线齿轮泵内转子加工工艺及工装设计

摆线转子泵具有体积小、结构紧凑、零件少、重量轻、噪声低、工作平稳、自吸性强及良好的高转速特性等特点,广泛用于纺机、印机、机床、轻工机械等需低压连续润滑或间断供油润滑的机械设备上.分析了内转子齿廓为短幅外摆线圆内等距线,而不宜采用普通外摆线及长幅外摆线的原因,确定了磨削参数、机床的改装方法及专用工艺装备.     

摆线齿轮泵内转子加工工艺及工装设计

摆线转子泵具有体积小、结构紧凑、零件少、重量轻、噪声低、工作平稳、自吸性强及良好的高转速特性等特点,广泛用于纺机、印机、机床、轻工机械等需低压连续润滑或间断供油润滑的机械设备上.分析了内转子齿廓为短幅外摆线圆内等距线,而不宜采用普通外摆线及长幅外摆线的原因,确定了磨削参数、机床的改装方法及专用工艺装备.     

影响内啮合摆线齿轮泵性能的因素

在工业设备中,内啮合摆线齿轮泵以其结构紧凑、体积小、重量轻、自吸性能好、对污染不敏感、工作可靠、寿命长、便于维修、成本低等优点得到了广泛的应用.文中重点对影响内啮合摆线齿轮泵性能的因素进行了分析,为内啮合摆线齿轮泵的优化设计和制造提供参考和依据.     

一种多级内啮合航空齿轮泵设计与仿真

给出了一种采用一字形燃油通道结构方式的串联多级内啮合齿轮泵的设计方法,首先进行了多级内啮合摆线齿轮泵的总体结构设计;其次基于泛摆线形成原理和内转子摆线齿形曲线参数方程,利用UG三维建模软件完成内转子参数化建模;最后通过ANSYS数值模拟对内外转子间接触应力进行了数值计算分析,并与赫兹接触理论对内外转子接触应力计算结果进行了对比。结果表明:ANSYS采用静态分析结果与赫兹理论计算的最大应力结果接近,赫兹理论计算采用的是旋转一周不同位置得到的最大应力,因此理论值偏小,但两者计算最大结果均小于合金钢许用应力,表明泵的设计强度满足要求。     

外啮合摆线类齿轮泵啮合原理及参数设计

介绍一种工作齿廓含圆弧和外摆线等距线的齿轮泵。根据啮合基本原理 ,对转子各组成区段进行了啮合分析 ,建立了摆线型齿廓曲线方程。在对其特性进行计算和理论分析的基础上对几何参数的选择进行了探讨。     

多级内啮合摆线泵结构设计和优化

针对单级摆线泵流量范围小，单个泵体可供使用的吸排油回路少，提出一种多级摆线泵的设计方法，阐述了多级内啮合摆线齿轮泵的结构原理，给出了多级内啮合摆线泵关键参数设计方法和结构设计方法，并对内部结构进行优化。试验结果表明，该产品满足客户技术要求。     

内啮合摆线-摆线转子泵几何参数计算与设计

针对圆弧-摆线转子泵齿顶易磨损引起性能下降和冲击噪声,从转子齿廓形成、转子副啮合原理和转子齿廓修正等技术方面,介绍了一种内啮合摆线-摆线转子泵的设计方法和转子几何参数计算,为设计和开发此类泵提供理论依据。     

基才CAD的三维实体造型方法探讨

介绍了设置图层、视口及调出工具栏等创建三维实体造型环境的方法。通过创建一个较负杂的三维实体造型的典型实例,介绍了基于CAD三维实体造型的方法与技巧,包括对象捕捉等精确绘图方法,从平面二维作图状态切换到三维视图的方法,从平面图形生成面域的方法,通过拉伸平面图形生成三维实体的方法,以及布尔运算的差、并、交集运算。介绍了用户坐标系的建立方法及用户坐标系在创建三维实体造型中的应用。     

基于静力平衡原理的三维均质实体测量方法

提出一种基于静力平衡原理的三维均质实体无损测量方法,测量方法根据杠杆平衡系统中力的变化间接实现无损分层测量,以杠杆平衡系统中力与力矩平衡和其与实体重量的关系为基础,通过按一定方向越过支点微小位移,测量杠杆平衡系统中实体每个不同位置的受力变化大小,求解被测实体各片层的质量和相应片层的重心坐标值,建立各片层质量和所含微小单元体的方程组及重心坐标方程组。然后通过智能计算求解方程组,获得各单元体的质量和空间坐标值,进而对获得的点云数据进行图像重构。重点论述了基于静力平衡原理的三维均质实体无损测量方法的测量原理、组成和其数学模型的建立及其求解分析。     

基于Pro／E的斜齿轮三维建模设计方法研究

文中选用了现在流行的Pro／E4．0软件为平台,提出将齿轮的设计计算和三维实体模型设计融为一体的设计方法,并根据三维CAD软件Pro／E的齿轮三维设计软件系统方便地设计出了齿轮的三维实体模型。     

基于UG/Imageware的汽车反光镜的逆向设计

使用专业的逆向工程软件(UG和Imageware)对汽车反光镜进行逆向设计,在Imageware中对点云进行了精确的处理,并在UG中进行三维模型重构,再把三维模型导回Imageware中将三维模型与初始点云进行比较,结果表明这种设计方式能够非常精确地表示实体的各项特性。     

基于CAD软件的ANSYS实体建模

ANSYS软件建模功能不如专门的CAD软件强大,特别是对于形状复杂的模型不适合在ANSYS中建模;同时将CAD系统中三维模型输入到ANSYS系统中容易造成图元丢失及模型不适于网格划分等情况,针对这种情况提出了CAD系统建模与ANSYS建模相结合的方法来完成实体模型的建立,并介绍CAD系统与ANSYS之间数据传送的方法及ANSYS建模。     

轮胎模具二维图向三维实体模型的转换方法

为提高作图效率,经常需要将二维图转换为三维零件模型,以避免在三维软件里直接草绘.介绍了由轮胎模具二维图向三维实体模型转换的方法,该方法在轮胎模具花纹块的三维建模中得到了很好的应用.     

渐开面包络环面蜗杆特征建模研究

渐开面环面蜗杆的三维构建属复杂曲面造型,文章在环面蜗杆螺旋线参数方程建模的基础上,分析讨论了其与渐开面环面蜗杆螺旋齿面方程的对应关系,建立了渐开面包络环面蜗杆产型齿的特征模型。按此模型在MDT6.0三维绘图软件环境中实现了渐开面环面蜗杆的三维实体造型,并在进一步完成的"渐开面二次包络环面蜗杆副的虚拟实体"中,以断面图检验了其良好的啮合状态。所生成的实体模型具有给定参数的数字信息,可用于齿廓形状及特性分析,推动此类环面蜗杆的开发与应用研究。     

基于SolidWorks的并联运动机床参数化设计

机械产品可视优化设计方法通常要以该产品零部件的三维CAD模型为研究对象,进行加工、装配、运动学、动力学、工作过程和控制过程等环节的研究.因此,快速创建该产品的三维实体模型是高效应用可视优化设计方法的关键.以3-TPT并联机床为例,用Visual Basic软件在SolidWorks环境下开发出该机床的参数化设计系统,应用该系统可以快速创建机床的实体模型,进而提高了可视化设计方法的研究效率.     

摆动活齿减速器箱体的有限元模态分析

在CAD系统中对摆动活齿减速器箱体进行三维实体造型，利用该实体模型，在有限元分析系统中建立了箱体的动力学模型，并应用有限元方法研究了箱体的固有特性。     

逆向工程在产品开发上的应用

逆向工程是从实物样件测得的数据,经过数据预处理、曲线/曲面拟合、实体模型重构等关键技术,得到实物样件的三维CAD模型,继而将这些模型用于产品的分析和制造。根据逆向工程的技术流程,利用现有的软硬件设施,完成了出水器的测量、数据处理、曲线/曲面重构和实体建模,探讨了利用逆向工程技术进行产品快速逆向设计的可行性。