加工曲轴油道孔的高效枪钻（下）

枪钻是靠偏于轴心线一边的内、外两个主切削刃以及副切削刃进行切削的,所以当钻头在钻削加工曲轴油道孔时,必须借助于导向钻模套引导。钻头进入曲轴油道孔后,便以已加工的孔作导向。因而能加工出直径尺寸精确和直线度较好的孔。导向钻模套必须与枪钻钻头精确配合,这样当枪钻钻头进入曲轴油道孔时,不至于使钻出的曲轴油道孔发生偏斜,或使钻出的曲轴油道孔直径超差。     

缸体曲轴孔珩磨原理及实际问题解决

作为与运动部件曲轴相配合的缸体曲轴孔,其精度的高低,直接决定了发动机性能的好坏和寿命的长短。而曲轴孔珩磨工艺就是决定其精度高低的关键环节。对曲轴孔珩磨的基本原理进行介绍,并结合实际加工经验,分析了曲轴孔同轴度超差的若干原因,提出解决方案,并验证有效。研究结果表明:影响缸体曲轴孔同轴度好坏的关键因素为"设备珩磨轴与曲轴孔的同心度"及"前工序曲轴孔位置度"。     

发动机缸体曲轴孔加工工艺研究

曲轴孔是发动机缸体上的重要加工部位,其加工质量的好坏直接影响发动机装配精度和整机性能。文中介绍了曲轴孔的技术要求、加工方式、刀具、加工设备和切削参数,并对曲轴孔加工的关键技术进行研究,以提高曲轴孔的加工精度。     

线镗工艺加工曲轴孔的能力提升及其常见问题浅析

曲轴孔是连接缸体和曲轴的重要结构,曲轴孔的加工将直接影响到整个发动机的运行状态。曲轴孔加工常见方式有悬臂式加工、线镗工艺加工、专机加工等。本文分析了线镗工艺加工曲轴孔的优劣,并对其生产中常见的问题做出浅析,希望对使用线膛工艺的厂商有所借鉴。     

一种在线测量缸体曲轴孔失效的监控程序

有缺陷的曲轴孔会导致发动机曲轴抱死、发动机异响及发动机突然熄火等故障,对车辆行车安全及人员的自身安全有非常大的影响。但实际生产过程中,毛坯、刀具及夹具突然变异可能会导致失效的曲轴孔缸体流到下一工位,存在较大风险。为减小曲轴孔失效的潜在影响,结合实际经验,利用机床测头测量程序,通过对比测量曲轴孔上不同点的坐标值,并加以条件判断,实现了曲轴孔直径及位置度的100%在线测量,使曲轴孔直径及位置度失效的缸体及时报警,达到了避免批量的工件报废的目的。     

提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析

以某4缸铸铁缸体的加工为例,介绍了缸体加工曲轴孔的常见工艺和设备,通过解决缸体线曲轴孔加工能力低的问题,分析了缸体曲轴孔加工中的常见问题和关键加工参数,为缸体曲轴孔的加工提供参考经验。     

发动机缸体曲轴孔全跳动的测量方法

发动机缸体曲轴孔的全跳动是反映缸体曲轴孔加工质量的一个重要参数。曲轴孔的加工质量直接影响发动机的运行状态,有缺陷的曲轴孔是产生“拉瓦”、“异响”、“发动机噪声”、“熄火”的重要原因之一。目前,各大发动机生产厂家针对曲轴孔的重要性,都规定了严格的质量标准,如:富康轿车发动机曲轴孔的全跳动不能超过15μm,圆度不超过5μm,都配备了精度很高的圆度仪及专用检测设备。作者从事该检测工作已经6年,在长期的检测实践中总结出了曲轴孔全跳动测量的一些经验介绍给大家,望同行专家给予指正。     

浅谈发动机凸轮轴孔和曲轴孔的加工工艺

曲轴和凸轮轴作为现代发动机的核心零件,结构参数、加工工艺等方面都会对整个发动机的可靠性和使用寿命产生巨大的影响。因此,加强对发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工工艺的研究具有十分重要的现实意义。基于此,文章首先简单介绍了发动机凸轮轴孔和曲轴孔的结构特点以及加工技术要求,继而对发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工方法进行了详细分析,最后简要提出了几点发动机凸轮轴孔和曲轴孔加工质量控制措施。     

镗槽刀杆

曲轴是我厂的主要产品之一,卡玛兹曲轴在每个连杆轴颈上都有1个与主轴颈轴线成26°角的油室孔。油室孔内有一沟槽,此沟槽在钻、扩、铰孔之后,分别用4台镗床加工。现设计镗槽刀杆,在钻床上直接加工,效果较好。     

加工曲轴油道孔的高效枪钻（上）

由于近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是曲轴产品图样要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra=3．2μm,位置度公差为φ0．6mm,直线度公差为0．2mm。这些技术要求对于深孔加工的钻曲轴油道孔工序来说还是比较困难的。为此我公司近几年逐渐将用普通高速钢钻头钻削加工曲轴油道孔,改进为用枪钻来钻削加工曲轴油道孔。     

152FM左曲轴箱体缸体结合面钻镗孔组合机床

介绍了 1 5 2FM左曲轴箱体缸体结合面孔加工组合机床的工艺方案及采用的关键技术 ,并且对部分工艺及重要部件作了较详细的叙述     

曲轴瞬时转速在发动机控制中的应用研究

曲轴瞬时转速在一定程度上直接反映发动机的真实工作状态,采集一个工作循环的曲轴瞬时转速信号,利用曲轴瞬时转速和发动机气缸在工作时域上的严格对应关系,提取特定角度范围的瞬时转速,通过分析瞬时转速的波动大小和变化率,可以用来识别发动机各气缸做功状态,是否存在气缸失火,密封性差,或喷油器磨损等故障,同时也是实现单曲轴降级起动的一个重要参数。     

铸造工艺在发动机核心零部件的应用——以奔驰和沃尔沃发动机国产化为例

以正在国产的新型直列4缸汽油发动机奔驰M274/270和沃尔沃VEP4之曲轴、凸轮轴、缸体和缸盖为研究对象,分析铸造工艺在发动机核心零部件的应用。壳模铸造球墨铸铁曲轴性能达到锻造曲轴水平,可大力推行以铸代锻;壳模铸造激冷低合金铸铁空心凸轮轴量产条件成熟并仍将占具较大市场份额;高压铸造铝合金缸体和重力铸造铝合金缸盖是主流成熟技术,具备大力推行条件。     

曲轴加工工艺分析

随着机械加工技术及设备的不断完善、切削刀具性能的不断提高,曲轴的加工工艺也在不断改进,本文从曲轴加工技术的现状、采用车-车拉数控加工方法的曲轴加工工艺实例,以及曲轴复合加工技术等方面就曲轴的机械加工工艺进行了分析。     

内燃机曲轴的三维振动特性模拟--飞轮细分

采用有限元法分析带有飞轮曲轴的振动特性。首先，曲轴体采用梁单元模拟，飞轮部分采用实体单元划分，经过适当处理两类单元的连接方式，取得了比采用壳体单元对飞轮进行剖分更为合理的结果。然后，对一直列式四缸发动机曲轴进行自由振动特性分析，并与相关研究和实验数据进行了比较验证。最后，进一步模拟此曲轴的三维动态振动特性，计算并分析其动态振动响应的结果。结果表明，采用节点耦合的方法取得了与实验互为一致的结果。     

汽车发动机各缸工作不均匀性的一种在线监测方法

提出一种利用瞬时转速信号在线监测汽车发动机各缸工作不均匀性和失火故障的方法,通过建立多缸发动机的非线性动力学模型。揭示了瞬时转速与气体力扭矩及各缸气体压力之间的本质联系,在此基础上直接定义了2种衡量各缸不均匀性的无量纲特征参数,给出了这些参数的快速提取算法和故障判断方法,实验研究结果表明,该方法有效可行,能满足在线分析的要求,从而为汽车发动机的性能监测、诊断与控制提供了一条可行的途径。     

发动机曲轴系统扭转振动计算方法及优化控制

以某一发动机曲轴系统为研究对象,建立了曲轴系统扭转振动的集总参数模型,并利用集总参数模型计算了曲轴前端在气缸压力作用下的扭转角位移;分析了减振器惯性质量绕曲轴中心线的转动惯量和扭转刚度对曲轴系统扭转振动的影响;最后,对扭转减振器进行了参数优化设计,并给出了优化结果.     

钻井用五缸泵曲轴有限元分析

曲轴作为泥浆泵关键零件,其质量的好坏直接关系到产品的优劣。论文以石油钻井五缸泵为对象进行了三维建模,在变工况的运行条件下研究了曲轴的应力,数值分析了曲轴疲劳强度,指出其运行的危险边界工况。其研究结果可为其他钻井泵曲轴的设计提供参考。     

内燃机曲轴轴系多体动力学分析

基于虚拟样机技术,采用结合有限元法(FEM)的多体系统仿真(MSS)方法对汽车发动机曲轴进行扭转振动分析。建立了包括柔性体曲轴在内的内燃机曲轴系统的多体动力学模型。根据多体动力学进行模拟仿真计算,将计算值与实测值进行对比分析,发现仿真结果与实测结果吻合较好。并由此模型对发动机采用停缸系统时的扭振特性进行模拟,分析了计算结果,提出了较好的停缸方案。     

基于FPGA的高压共轨柴油机快速判缸的研究

基于NI公司的软硬件平台，利用LabVIEW FPGA模块，对RIO设备进行配置，直接在硬件上开发了多传感器同步多速率信号采集模块及曲轴和凸轮轴脉冲周期测量模块；并根据凸轮轴信号片段特点，结合曲轴的缺齿信号，设计出一种可在任意相位下进行判缸的算法。验证表明，该任意相位下的判缸策略，提高了现有的判缸速度和精度，开发的功能模块运行可靠，移植性好。