凸轮机构的动态测试及设计

现有的各种凸轮机构,大多基于静态设计,在高速运转时,推杆滚子往往飞离凸轮廓线表面而产生撞击,成为机械的主要噪声源之一。我们通过试验,利用微机,实现了凸轮廓线的动态设计。新设计的凸轮工作时,滚子能始终贴紧凸轮廓线运动,使机构噪声大大降低。     

盘形凸轮廓线设计的通用公式

本文通过对凸轮廓线设计方法的研究,推导出了适用于具有不同运动形式和不同接触表面结构形式的从动件的各种盘形凸轮机构的凸轮廓线设计通用公式文末列表说明应用本公式设计凸轮廓线的详尽过程。     

凸轮轮廓设计的速度瞬心法

利用凸轮机构的速度瞬心，推导了直动从动件凸轮机构的凸轮机构的凸轮廓线方程式，提出了一种新的凸轮廓线解析设计方法，为高精度加工凸轮提供了必要的理论依据。     

凸轮轮廓设计的速度瞬心法

利用凸轮机构的速度瞬心,推导了直动从动件凸轮机构的凸轮廓线方程式,提出了一种新的凸轮廓线解析设计方法,为高精度加工凸轮提供了必要的理论依据。     

存在刚性冲击时凸轮机构几个问题的探讨

本文指出在滚子从动件盘形凸轮机构的设计中,当从动件运动有刚性冲击时所存在的而往往忽视了的几个问题:(1)机构结构方案合理性(2)过渡段凸轮廓线计算(3)凸轮廓线相交对机构的影响,并逐一作了分析,对于完善凸轮机构设计理论有一定意义。     

作复杂相对摆动构件--凸轮机构优化设计

提出了具有复杂相对运动的摆动构件一平面凸轮机构中摆动轴心和运动输出点的运动规律求解方法，以及固定凸轮廓线设计原理，据此对印刷模切机后靠规定位机构中定位运动打击点和固定凸轮廓线进行了优化设计。优化结果表明后靠规定位机构的运动、动态性能得到了很大改善，定位过程产生的冲击、噪声大大减小。     

凸轮机构中凸轮廓线设计的新方法

为确保从动件输出端的准确运动规律、减少高速运动时的冲击,建立凸轮机构的动力学系统模型和相应方程,导出从动件输出端的运动规律下凸轮与从动件接触处的运动规律,以此为依据设计了凸轮轮廓曲线,并讨论了机构工作频率对凸轮廓线的影响,为设计高速凸轮机构提供了可靠的依据。     

电子凸轮在横针机构中的应用研究

横针机构中采用电子凸轮是必然趋势。论述了电子凸轮的分类及设计原理,对横针机构进行了理论分析,应用VB编程推导出了横针机构中针杆参考点与花模凸轮廓线的对应关系。为电子凸轮在横针机构中的应用奠定了理论基础。     

摆线轨迹发生机构的分析与研究

从机构学方面研究了摆线的形成,提出了传统摆线形成方法对应机构;创新了一种新型机构,通过将该机构中凸轮廓线方程与摆线轮廓线方程比较,证明了凸轮的廓线为摆线,从而找到了形成摆线的一种新型连杆凸轮组合机构。     

自动车床转塔刀架凸轮机构的参数化设计及仿真

为了解决适应多种工况的自动车床转塔刀架凸轮廓线设计,提出了基于VB实现凸轮廓线生成、数据输出、运动特性分析及仿真的一体化协同设计方法.在分析凸轮机构组合运动规律的基础上,设计了9类凸轮廓线,开发了可视化界面软件工程.根据所需工况实时调试凸轮初始参数,结合从动件运动特性仿真分析结果,验证凸轮廓线合理性.实践证明:软件工程...     

基于虚拟原型的圆柱分度凸轮机构的动力学研究

圆柱分度凸轮机构是在自动机械中应用广泛的分度机构。对圆柱分度凸轮机构的工作原理、运动和受力情况进行了分析,采用单边接触模型建立了凸轮表面与滚子之间的分离-接触关系,利用多体动力学软件建立了该机构的动力学模型,并对其运动、动力学情况进行了模拟仿真,分析了间隙对动力学性能的影响。     

凸轮范成加工原理

本文首次提出院利用铰链四杆机构的摇杆运动来范成加工凸轮的原理,探讨了范成加工用四杆机构的合理参数及其运动规律,说明了所得凸轮机构运动规律的特点和其他性能。文中分析了范成磨削加工时砂轮尺寸变动对凸轮轮廓尺寸误差的影响及其补偿方法,还给出了在范成磨削加工装置上所磨凸轮的性能试验结果。     

基于ADAMS的共轭凸轮机构仿真分析

本文以凸轮摆式剪切机中的凸轮剪切机构为研究对象,对摆动从动件共轭凸轮机构进行理论分析,在3维CAD 软件Solidworks中建立凸轮机构模型。以ADAMS的碰撞仿真理论为基础,对机构进行动力学仿真分析,得出凸轮与摆杆之间接触力、凸轮主轴所受力以及凸轮与摆杆之间间隙随凸轮转动的变化规律曲线,并对凸轮与摆杆之间的共轭情况进行了分析。本文对摆动从动件共轭凸轮机构的合理设计和结构参数的优化设计具有一定的参考价值。     

Study of optimization of the barrel cam in a paper-cup-forming machine

A paper cup forming machine can produce a maximum of about 140 paper cups a minute. If the rate of production is increased to improve productivity, the contact force in the barrel cam increases, producing more vibration. Therefore, a method for reduction of cam vibration is needed. The profile of the barrel cam is optimized by using a multibody dynamics model. The objective of the optimization is to minimize the contact force that occurs between the rollers and the barrel cam. An experiment is carried out using the optimized barrel cam. The reduction of vibration at higher rates of production than the current rates validated the optimization.     

对心滚子移动从动件盘形凸轮机构的接触应力

当工作载荷较大时,凸轮表面和从动件端部的接触疲劳破坏就成为凸轮机构失效的主要形式之一。但在有关凸轮的教科书中,对接触应力的计算过程论述较少。本文详细分析了对心滚子移动从动件盘形凸轮机构接触应力的计算方法,并给出具体计算例题。     

A hybrid approach for cam shape design and profile machining of general plate cam mechanisms

Plate cam mechanism can easily produce the positive and functional motions in contact of cam and follower. Generally cam mechanism is used in many fields of mechanical control, automation, and industrial machinery. To obtain the accurate motion of follower, the profile of cam must be designed and machined precisely. This paper proposes an instant velocity center method for the profile design and a biarc fitting method for the profile machining to 4 different types of plate cam mechanisms with reciprocating or oscillating motion and roller or flat-faced followers. The key of this paper is the introduction of a hybrid system combined the design procedures and the manufacturing procedures. The main idea is that the minimum machining data are built by the accurate biarc curves fitted directly from the design parameters. The radial direction angles toward biarc centers for the accurate biarc curve fitting can be defined directly by the contact angle of cam and follower given in the design procedures. An application of the proposed approach is verified the accurate profiles of a designed cam and a machining cam using the minimum NC data within a given machining tolerance.     

用于加工高速弧面凸轮的直接插补技术研究

在分析了弧面凸轮轮廓面上的加工刀痕对分度机构性能影响的基础上,提出了一种直接插补分度盘运动规律曲线的算法,介绍了相应的开放式数控系统。实验证明:用直接插补法加工的弧面凸轮,能有效降低分度机构的冲击和振动,提高其性能和寿命。     

弧面分度凸轮压力角计算及滚子运动分析

应用空间啮合原理和旋转变换矩阵法,给出了圆柱滚子从动件弧面分度凸轮机构压力角的两种近似计算公式和压力角精确计算公式,分析了该机构压力角在一个分度期内的变化情况和压力角随接触线啮合深度的变化情况,以满足工程实际计算中根据不同需要选用适当的压力角计算公式。滚子从动件与凸轮之间的相对运动是影响滚子与凸轮之间磨损的重要因素,为了便于对滚子和凸轮之间的运动情况进行分析,推导出了滚子自转角速度公式和在考虑滚子自转时滚子和凸轮啮合处各点的相对速度公式。     

内燃机凸轮-滚轮型接触副弹流润滑分析

基于某内燃机凸轮-滚轮型机构,建立相应的接触副弹流润滑数值模型,得到凸轮旋转周期内运动副的完整润滑状态,并分析滚轮凸度、润滑油黏度及凸轮-滚轮间打滑现象的影响。结果表明：一个周期内,凸轮-滚轮接触副的润滑状态可分为波动期和平稳期,与凸轮升程的改变规律相对应;滚轮凸度会影响接触副的润滑状态,且接触区压力分布对其十分敏感;提高润滑油黏度在一定程度上可以起到优化接触区压力分布,改善润滑状态的效果;凸轮-滚轮间打滑现象则会降低接触区成膜厚度,尤其是对润滑油温升和摩擦因数的影响更为显著。     

点啮合弧面凸轮分度机构的啮合理论及分析

采用腰鼓形圆锥滚子修形结构，实现了分度凸轮与滚子间在线接触上的点啮合，使机构在原滚子瞬时接触线上的可控点处完成共轭运动。这样，既降低了机构本身对各种误差的敏感度，使之具有良好的适应性，又可保证其使用性能。