增产丙烯的固定床催化裂化工艺

世界丙烯需求的年增长率高于乙烯,蒸汽裂解装置的丙烯与乙烯比限制在0.65左右,提高此比例,则烯烃总产率下降,不甚经济。 林德公司开发的固定床催化裂化(FBCC)工艺,采用C_4馏分或汽油馏分(C_4/C_5)可提高蒸汽裂解的丙烯、乙烯比。该工艺采用择形多相沸石分子筛催化剂(ZSM-5型),     

增产丙烯的固定床催化裂化工艺

世界丙烯需求的年增长率高于乙烯 ,蒸汽裂解装置的丙烯 /乙烯 (P/E)比限制在 0 .65左右 ,提高此比例 ,则烯烃总产率下降 ,不甚经济。林德公司开发的固定床催化裂化 (FBCC)工艺 ,采用C4馏分或汽油馏分 (C4/C5)可提高蒸汽裂解的P/E比。该工艺采用择形多相沸石分子筛催化剂 (ZSM -     

多产丙烯的催化裂化工艺技术探讨

从催化裂化反应机理出发,分析了催化裂化过程中影响丙烯产率的因素,如原料类型、反应温度、剂油比、反应时间、催化剂及助剂等的影响,其中ZSM-5助剂是提高丙烯产率的最有效因素之一。介绍了几种多产丙烯的FCC工艺,如Maxofin,PetroFCC,DCC,SCC等的特点及其应用。通过分析认为,利用催化裂化装置实现多产丙烯与多产汽油、多产柴油、多产液化石油气等多种操作模式是可行的,可增强适应市场变化的能力。     

增产丙烯技术及其进展

介绍了世界丙烯产需发展趋势及增产丙烯的技术,如：蒸汽裂解工艺、流化催化裂化工艺、丙烯脱氢工艺、易位反应工艺、烯烃相互转化工艺、固定床催化裂化工艺、甲醇制烯烃工艺等,并对国内丙烯的产需发展作了分析和建议。     

催化裂化增产丙烯技术的新进展

利用催化裂化装置增产丙烯是解决丙烯产量供不应求问题的途径之一。二次裂化反应和氢转移反应是催化裂化增产丙烯的关键反应，催化裂化增产丙烯技术就是要促进二次裂化反应，抑制氢转移反应。介绍了催化裂化增产丙烯工艺新进展和催化裂化增产丙烯的主要技术手段。     

生产清洁汽油组分并增产丙烯的催化裂化工艺

生产汽油组分满足欧Ⅲ排放标准,又能增产丙烯的流化催化裂化工艺--MIP-CGP,在多产异构烷烃的催化裂化工艺基础上被提出。依据生产方案要求,研究了工艺条件和开发专用催化剂CGP-1,并在中型试验装置上进行该工艺探索试验。中型试验结果表明,在该反应系统中,用大庆重质原料油,可以生产出烯烃体积分数低于18％的汽油,同时还能生产丙烯,产率达9.20％。     

催化裂化增产丙烯技术的新进展

利用催化裂化装置增产丙烯是解决丙烯产量供不应求问题的途径之一。二次裂化反应和氢转移反应是催化裂化增产丙烯的关键反应,催化裂化增产丙烯技术就是要促进二次裂化反应,抑制氢转移反应。介绍了催化裂化增产丙烯工艺新进展和催化裂化增产丙烯的主要技术手段。     

增产丙烯的技术进展

90年代以来 ,作为重要的大宗石油化工产品丙烯的需求增长速率已超过乙烯。 1 991～ 1 996年间 ,全球乙烯需求的年均增长率 4 5% ,低于 5 5%的丙烯需求增长率。在 1 997～ 2 0 0 1年内 ,预计丙烯的年均需求增长率将达 5 7% ,乙烯的需求增长相对较慢 ,为 4 8%。据预测 ,丙烯的消费量将由 1 990年30 0Ｍｔ、1 997年 4 80Ｍｔ进一步增加到 2 0 0 0年 50 0Ｍｔ及 2 0 1 0年 750Ｍｔ。其中 ,亚洲的增长速率最高[1,2 ]。在丙烯衍生物中 ,聚丙烯 (ＰＰ)所占的比例已从1 995年的 4 7 8%增加到 1 999年的 53%。据 1 999年统计 ,聚丙烯占其用量的 53%…     

催化裂化多产丙烯工艺

综述了国内外催化裂化多产丙烯工艺的特点、产品分布、催化剂及工业应用情况。详细介绍了中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的多产液化气和柴油的工艺、多产低碳烯烃的重油深度催化裂化工艺、重油直接制取乙烯和丙烯的催化热裂解工艺及西安交通大学、中国石化集团洛阳石油化工工程公司等单位联合开发的灵活多效双提升管催化裂化工艺。     

多产丙烯的催化裂化技术

从催化裂化反应机理出发，探讨了流化催化裂化(FCC)装置增产丙烯的措施，如选择合适的原料类型、反应温度、剂油比、反应时间、催化剂及助剂等，其中添加ZSM-5助剂是提高丙烯产率的最有效因素之一；并介绍了近年来国内外多产丙烯的FCC工艺的特点及应用。     

流化催化裂化汽油脱硫技术的研究进展

针对降低流化催化裂化汽油硫含量的问题,从加氢脱硫和非加氢脱硫两个方面综述了近年来有关脱硫技术的研究进展。主要介绍了加氢脱硫技术中新的催化剂活性组分和新型整体式催化剂;重点评述了非加氢脱硫技术中渗透汽化膜法脱硫、离子液体脱硫以及分子识别脱硫新技术的特点和发展现状。指出虽然目前非加氢脱硫技术工业化程度不高,但其具有高效、节能、环保的突出优势,具有较好的应用前景。     

国外催化裂化催化剂技术进展

对国外Grace Davison、Albemarle、BASF公司的重油转化、多产低碳烯烃及降硫催化剂技术进展进行了综述。在催化剂满足抗磨损、低价格、改善产品质量的前提下，为了保护环境并使效益最大化，三大公司加强了对催化裂化催化剂机理的研究。     

烯烃催化裂解增产丙烯技术进展

随着石化工业的快速发展,乙烯蒸汽裂解装置和炼油厂催化裂化装置的C4及C4以上烯烃副产物大量增加,采用催化裂解工艺将其转化为丙烯和乙烯,且丙烯乙烯质量比较高,不仅提高了副产物的附加值,而且拓展了低碳烯烃的原料来源。本文综述了烯烃催化裂解技术的特点、研究进展和工业应用情况。     

催化裂解过程丙烯选择性的影响因数探究

生产丙烯的催化裂解技术已在工业装置上得到广泛应用,该技术的干气产率随着丙烯产率的增加而增加,因此如何在增产丙烯的同时降低干气产率、提高过程的丙烯选择性,成为催化裂解技术亟需破解的难题。通过研究催化裂解过程丙烯生成的反应化学以及影响丙烯选择性的反应参数,对DCC技术进行了改进,开发出低干气产率、高丙烯选择性的增强型催化裂解（DCC plus）技术。结果表明,与DCC技术相比,DCC plus技术的干气和焦炭产率可以分别降低159百分点和249百分点,丙烯产率增加167百分点,丙烯/干气产率比增加了058百分点。DCC plus 技术的丙烯选择性明显提高,并已在国内外工业装置上得到应用。     

催化裂化C_4烃催化转化增产丙烯

在小型固定流化床实验装置上,考察了4种有代表性的催化裂化C4烃在普通催化裂化催化剂上增产丙烯的反应规律,并对普通催化剂以及加入助剂时丙烯收率的变化进行了初步探索。实验结果表明,C4烃在反应温度为400~600℃内的催化转化,主要遵循正碳离子反应机理,C4烃部分催化转化生成丙烯;C4烃中的烷烃几乎不参加反应;低温对异丁烯和正丁烯转化有利,高温对2-丁烯转化有利;异丁烯的最佳反应温度为450℃左右;加入质量分数10%的LCC-A增产丙烯助剂,丙烯收率和芳烃收率分别提高到10%左右。     

烯烃催化裂解增产丙烯催化剂

以ZSM - 5分子筛为催化剂 ,通过烯烃的催化裂解高选择性地制备丙烯。合成了粒径在 0 2～ 30 μm之间的 3种晶粒的ZSM - 5分子筛 ,并考察了它们在烯烃裂解反应中的催化性能。结果表明 ,提高反应温度有利于提高目的产物丙烯的收率 ,小晶粒的分子筛具有更强的容碳能力和更好的催化稳定性。     

两段提升管催化裂化生产丙烯工艺

采用小型提升管实验装置模拟两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺,在反应条件、操作方式和氢分配方面进行了研究。实验结果表明,停留时间对丙烯收率的影响最明显,提高剂油比是增产丙烯经济效益最好的措施。以大庆掺渣蜡油为原料,采用LCC-200型催化剂,二段提升管回炼一段“汽油+油浆”时,液化气和丙烯总收率分别为36.52%和16.30%,汽油和柴油总收率分别为26.11%和19.10%,表明TSRFCC工艺配合多产丙烯催化剂,可在生产丙烯的同时兼顾轻油收率和品质。第二段提升管回炼一段柴油不能显著提高丙烯收率,还会降低柴油总收率和品质。第一段提升管提供约70%的丙烯和第二段提升管的原料,因此TSRFCC工艺一段提升管需保持合适的转化深度。TSRFCC工艺的氢利用率可达89.82%,氢分配比较合理。     

重油催化裂化汽提过程的数值模拟

采用计算流体力学方法,建立了汽提段内待生剂吸附烃类物质的脱附和反应模型,耦合流动和传递模型,建立汽提过程流动-传递-反应的综合模型。采用该模型对一套工业重油催化裂化(RFCC)汽提段内的流动和反应状况进行了模拟计算,考察了待生剂上烃类物质的汽提反应过程,分析了化学反应对气固两相分布、气固速度分布、组分浓度分布和汽提效率等的影响,揭示了实际RFCC汽提过程中气固两相中各组分浓度的变化规律,并与文献值进行了对比。模拟结果表明,待生剂经汽提后约有3.86%(w)的烃类物质被汽提回收,汽提后仍有0.11%(w)的重油吸附在待生剂上进入再生器;进入沉降器的油气中仍含有35%(w)的重油,如何使催化剂上和气相中的重油组分充分反应是RFCC汽提过程优化的关键。