采用TMCP技术的低碳低合金高强钢生产的研究现状及进展

TMCP(Thermal Mechanical Control Process)是20世纪钢铁业最伟大的成就之一.TMCP技术是通过控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度,来控制钢材高温奥氏体组织形态以及相变过程,最终控制钢材的组织类型、形态和分布,提高钢材的组织和力学性能.介绍了低碳低合金高强钢基于TMCP的发展历程、研究进展、组织分析,并展望了TMCP技术下低碳低合金高强钢未来的发展方向.     

400 MPa级C-Mn钢控轧控冷生产过程组织-性能的预测

建立了C－Mn钢在控制轧制和控制冷却生产中微观组织演变和力学性能预测的物理冶金模型，模型包括加热、再结晶、相变和力学性能四部分，分别描述了带热轧及冷却过程中的物理冶金现象，根据现场数据，计算了轧制过程奥氏体晶粒尺寸和再结晶分数的演变，预测了在不同工艺条件下连续冷却转变各相的体积分数和铁素体的晶粒尺寸等显微组织参数和相关的力学性能，预测结果和实测值吻合较好。     

中厚板组织性能控制技术的发展和应用状况

中厚板生产的控制轧制、控制冷却及其相结合的TMCP技术,以及直接淬火和离线热处理技术是控制钢板组织和力学性能的重要手段。近些年新发展的性能控制技术还有IC、RPC、HOP和NCC技术,介绍了这些新技术的基本原理、技术特点和对钢板组织和力学性能的控制效果,并对各技术在生产应用中的实际问题进行了扼要的分析。     

基于超快冷的控轧控冷装备技术的发展

控制轧制与控制冷却技术是钢种开发和改善产品质量的重要轧制工艺技术。介绍了热轧板带钢超快冷技术的发展前沿,重点阐述了国内自主研发超快冷工艺装备的技术特征。在此基础上,进一步介绍以超快冷为核心的新一代TMCP工艺原理以及“轧制-冷却”相结合的“温控-形变”耦合控轧技术研发现状,通过控制轧制与超快冷有效结合,综合利用细晶强化、析出强化、相变强化等多种强化方式,可以充分挖掘钢铁材料的潜力,实现资源节约型、节能减排型的绿色钢铁产品制造过程。     

低合金高强度调质钢控轧控冷工艺优化

研究了低合金高强度调质钢的轧制方式及轧后冷速对调质后微观组织及力学性能的影响。结果表明:在试验条件下,试验钢采用不同轧制方式及冷速获得不同淬火加热前的初始组织及力学性能,但调质后却具有相同的微观组织和力学性能。建议低合金高强度调质钢采用一阶段的轧制方式,终轧温度应高于奥氏体部分再结晶区的上限温度,轧后采用适宜的冷速(4~15℃/s)进行加速冷却。以此工艺调质后的试验钢具有较高的均匀性,与现行TMCP工艺相比,强塑性和强韧性更为优异。     

应用控轧控冷工艺开发低碳贝氏体高强度钢板

设计了强度级别为６８５ＭＰａ的工程机械用低碳高强度焊接用钢，利用Ｇｌｅｅｂｌｅ热模拟实验机研究了实验钢奥氏体高温变形行为、应变诱发析出行为和连续冷却相变行为。在此基础上利用实验轧机研究了轧制和冷却工艺参数对实验钢力学性能和显微组织的影响。结果表明，实验钢通过适当的控制轧制和控制冷却可以得到以细小的贝氏体为主的显微组织，达到强度和韧性的良好匹配。     

中厚板生产过程中组织性能的预报

建立了C-Mn钢在控制轧制和控制冷却生产中微观组织演变和力学性能预测的物理冶金模型。模型包括加热、再结晶、相变和力学性能四部分，分别描述了中厚板热轧及冷却过程中的物理冶金现象。根据现场数据，计算了轧制过程奥氏体晶粒尺寸和再结晶分数的演变，预测了在不同工艺条件下连续冷却转变各相的体积分数和铁素体的晶粒尺寸等显微组织参数和相关的力学性能，预测结果和实测值吻合较好。     

中厚板生产过程中组织性能的预报

本文建立了C-Mn钢在控制轧制和控制冷却生产中微观组织演变和力学性能预测的物理冶金模型。模型包括加热、再结晶、相变和力学性能四部分，分别描述了中厚板热轧度冷却过程中的物理冶金现象。根据现场数据，计算了轧制过程奥氏体晶粒尺寸和再结晶分数的演变，预测了在不同工艺条件下连续冷却转变各相的体积分数和铁素体的晶粒尺寸等显微组织参数和相关的力学性能，预测结果和实测值吻合较好。     

厚板轧制中热辊形控制的基础研究

1　前言近年来 ,随着自动化和 CIM化的不断发展 ,用户对钢板厚度和平直度的要求越来越高。特别是 ,由于热机械控制工艺 ( TMCP)技术的采用 ,即控制轧制后的快速冷却或直接淬火 ( DQ)等技术在高附加值产品制造中的应用 ,因此可以说防止冷却时出现不均匀冷却的 TMCP技术是确保精轧形状的绝对条件。在以往的轧制顺序安排中 ,为确保轧制形状 ,采用的是由宽材向窄材依次进行的轧制顺序 ,但随着热装料比的扩大和对减化工序等的需要 ,因此确立高精度的板形控制技术已成当务之急。以往 ,轧制形状的控制或是采用简单的板材凸度预测模型来设定轧…     

加速冷却钢的显微组织与强化因素

进行了有关强化控制轧制与加速冷却钢的冶金分析。与普通轧制相比较,采用加速冷却可强化具有铁素体-珠光体组织结构的低碳当量钢。这种强化来源于:①细微的铁素体晶粒;②铁素体自身强化;⑧珠光体体积百分率提高。而铁素体强化起因于铁素体的过饱和、细微弥散的碳化物以及铁素体晶粒位错诱导相变。此外,还对具有马氏体组织结构合金钢直接淬火后的强度进行了研究。在淬火工艺条件方面,将钢从非奥氏体再结晶区进行直接淬火与相同成分的加热-淬火钢相比,具有更高的强度。显然,这并非取决于钢材中的合金元素,而是由所保留的热轧马氏体引起晶格缺陷所决定。然而,与普通淬火钢水平相比较,回火后直接淬火钢的强化则受合金元素的影响。在直接淬火钢回火以及奥氏体区加工时,钼是最有效的合金元素,因其与抑制回火时位错消失密切相关。     

控制轧制和控制冷却工艺的研究

控轧与控冷工艺是一项节约合金，简化工序，节约能源的先进轧钢技术，通过对控轧与控冷工艺的具体分析提出，控轧与控冷工艺能充分挖掘钢材的潜力，大幅度提高钢材的综合性能，通过对控轧控冷工艺在中厚板及带钢生产中应用的分析，说明控轧控冷工艺能给冶金工业及社会带来的巨大的经济效益。     

控制轧制和控制冷却技术的新发展

阐述了控轧控冷工艺的机理和工艺特点，介绍了为改善板形而开发的分开的冷却和润滑系统以及动态轧翻工艺、GCr15轴承钢控轧新工艺的热模拟实验结果和低碳贝氏体钢的新发展。指出应积极消化吸收先进的控轧控冷工艺，研制开发出高强、高韧性钢板。     

控轧控冷及其作用分析

对现在轧钢技术中较先进的控制轧制和控制冷却技术进行了简单介绍，简述了轴承钢在连轧线中先进的控轧控冷操作方式。     

谈微合金化钢的控轧控冷技术

通过查阅大量参考文献,主要综述了控轧控冷技术的原理、特点及控制要素,并分析了控轧控冷对微合金钢的组织与性能的影响。     

控制轧制技术和控制冷却技术在炉卷轧机中的应用

介绍炉卷轧机中控轧控冷技术．具体介绍工艺的实施过程。     

WSM30A控轧控冷工艺研究

通过在中厚板轧机上对WSM30A进行控轧控冷工业试验,研究不同控轧控冷工艺对其组织和性能的影响。结果表明,采取合理的控制轧制方式及轧后冷却速度,可以有效提高钢板的硬度和厚度方向硬度均匀性,并得出WSM30A在现有装备能力条件下的最佳组织形态。     

中厚钢板控轧控冷技术综述

本文简要介绍中厚板的控轧、控冷及热机控制工艺的技术，并论述控轧控冷对工艺、设备及生产线的影响。     

控轧控冷中奥氏体相变行为的预测模型

以规则溶液亚点阵模型和超组元模型为热力学基础、Ｃａｈｎ的相变动力学理论为动力学基础，并根据Ｓｃｈｅｉｌ叠加法则和热膨胀实验结果，建立了应用于连续冷却过程，低合金钢热变形奥氏体向铁素体、珠光体和贝氏体转变的相变行为预测模型。根据一种ＨＳＬＡ钢实验室模拟实验条件计算所得到的各相相变开始温度和相变率与实测值符合得较好。     

车轮用双相钢板控轧控冷工艺

轧制加热温度 12 0 0± 2 0℃、终轧温度为 80 0～ 85 0℃、卷取温度 4 0 0～ 5 0 0℃生产的车轮用双相钢板 (0 0 6 %～ 0 0 9%C ,Si≤ 1 2 0 % ,Mn≤ 1 5 % ,Cr≤ 1 0 % )的组织为铁素体 +10 %～ 2 0 %马氏体 ,屈服强度395～ 4 4 5MPa ,抗拉强度 5 95～ 6 5 4MPa ,延伸率 2 8%～ 34%。每卷带钢纵向强度差为 15～ 33MPa ,在车轮制作过程中冲压成型良好 ,冲废率小于 0 5 %。