宽厚板生产线在线自动超声波无损探伤技术及应用

宽厚板产品随着国民经济和工业技术的迅猛发展得到广泛的应用,对产品质量的要求也在不断提高,超声波探伤作为一种重要的无损检测技术,是目前对宽厚规格钢板内部质量进行检测判定的主要手段,也是代表宽厚板厂技术装备水平先进程度的一个重要标志之一。结合莱钢宽厚板生产线在线自动超声波无损探伤设备的实际应用情况,分析了此技术在钢板缺陷检测分析中的利与弊。     

宽厚板生产领域中在线自动超声波探伤装置的应用及发展前景

随着国民经济的发展和对产品质量要求的不断增高,越来越多的厚板厂采用在线自动超声波探伤装置对所生产的宽厚钢板进行在线的内部缺陷探测.本文介绍自动超声波探伤装置在国内外宽厚板厂的建设情况,并以国内宝钢厚板厂和舞阳新宽厚板厂为例简要阐述了在线自动超声波探伤装置的实际应用情况,同时简要分析了宽厚板在线探伤的发展趋势.     

7075铝合金预拉伸厚板探伤缺陷原因分析及对策

对7075铝合金预拉伸厚板探伤缺陷样品的低倍、断口、显微组织等进行检测分析,并对相应的铸锭样品进行了追溯分析。结果表明,厚板密集型探伤缺陷由铸锭显微疏松引起,通过降低熔体氢含量,减小铸锭显微疏松的尺寸和体积分数,可以避免出现铸锭显微疏松遗传造成的探伤缺陷问题。     

7A52铝合金轧制厚板探伤缺陷分析

利用光学显微镜、扫描电镜等方法对7A52铝合金轧制厚板的探伤缺陷进行了检测分析。结果表明,7A52铝合金轧制厚板的探伤缺陷主要是铸锭疏松缺陷。轧制加工变形时,板材表层与芯部因变形不均匀形成局部应力集中,导致合金晶界处的疏松缺陷因拉裂形成裂纹。     

厚板超声斜射波探伤工艺的研究和实践

厚板超声波探伤一般采用直射波探伤方法,斜射波探伤的标准和工艺涉及很少。结合核电用厚板斜射波探伤的标准和要求,对其关键工艺进行了研究,阐述了其实施方法。     

连铸坯轧制厚钢板极限规格缺陷分析与改进

针对连铸坯轧制特厚板超声波探伤不合格的问题,对连铸坯及钢板取样进行热酸浸低倍组织检验,并对钢板样进行金相分析。结果表明,连铸坯本身有较严重的中心疏松和中心偏析,钢板有疏松残留,偏析严重处伴生微裂纹。通过提高钢液纯净度,投用连铸电磁搅拌(S-EMS),优化轻压下工艺,增加单道次压下量等措施,保证了特厚板质量,探伤合格率达到98.97%。     

最新厚板自动超声波探伤仪的开发

1.前言1967年京浜制铁所在日本首次使用脉冲反射式探伤仪。自那时起,该公司就开始了厚板自动超声波探伤仪的开发。此后便致力于这一方式的改进,1970年京浜制铁所又增设了许多具有新功能的装置,确立了脉冲反射方式在厚板超声波探伤中的地位。1978年到1982年,新生扇岛厂引进了新技术,使用计算机进行缺陷长度评价处理,从而完成了第二代探伤仪的开发。这次福山厂借更新探伤仪之机,在重新全面认识其性能的同时,开发了一种完全自动探伤的世界最新自动超     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

连铸特厚板坯内部质量控制的关键技术

 采用连铸工艺流程生产特厚钢板具有低能耗、低排放和高效率的显著优势。然而，连铸坯中心偏析与疏松、内部大尺寸夹杂物未能得到较好的控制，是导致厚度不小于100 mm特厚板探伤不合格的主要原因。鉴于此，研发了特厚板连铸坯内部夹杂物去除技术与中心偏析、疏松控制技术，给出了利于夹杂物充分上浮去除的铸机最佳垂直段高度，以及改善铸坯中心偏析与疏松缺陷的凝固末端压下率参数。应用结果表明，上述技术措施取得了明显效果，生产的特厚板坯质量良好，采用连铸特厚板坯轧制出了优质特厚板。     

特厚板尾部面积缺陷的成因分析

研究了钢锭成材特厚板的尾部超声探伤缺陷的性质,介绍了模铸法生产大钢锭过程中,炉外精炼工艺、浇铸工艺以及浇铸用辅助材料对大钢锭内部质量的影响。通过对模铸用辅助材料、成品样及汤道样的能谱及化学分析可知,尾部面积缺陷的主要来源应该是钢液中的脱氧产物Al2O3以及少量没有被渣料吸附的复合化合物。针对缺陷的形成原因,制定了有效的改进措施,每月探伤的钢板尾部面积缺陷发生率由1.25%~2.25%降低到0.38%,最高降低幅度达到83.11%。