中心开裂的Q235B板坯轧制试验

对有中心开裂缺陷的Q235B板坯进行了跟踪轧制和对轧材的检测,结果表明开裂缺陷轧制时能够焊合,力学性能能够满足标准要求,对轧材组织有一定影响。     

CSP板坯(Q235B)高温力学性能试验研究

采用Gleeble1500对CSP连铸坯(Q235B)进行了热模拟研究;分析了试验温度为800、900、1100℃的横、纵向试样的组织和断口形貌及晶界的元素偏析和夹杂物.结果表明:CSP生产的Q235B连铸坯在600～1 320℃间存在2个脆性温度区,即1 320～1 200℃的第Ⅰ脆性温度区域和600～1 000℃的第Ⅲ脆性温度区域;在1 000～1 200℃温度范围内,Q235B钢具有良好的塑性.而在800℃时试样的Z值为8.46%.Q235B钢的第Ⅲ类脆性区的脆化原因:一方面是形变诱导铁素体呈网状析出,产生应力集中;另一方面是奥氏体低温区域发生的氮化物(AlN)析出产生的晶界脆化.AlN在奥氏体晶界的析出,在拉伸力的作用下易形成应力集中源,使空洞形成、长大并聚集,是铸坯裂纹源.     

减少Q235B板坯三角区裂纹生产实践

本文分析了三宝钢铁热卷厂带钢表面纵裂缺陷的原因,针对炼钢五厂板坯三角区裂纹缺陷情况,采取提高板坯C含量和锰硫比等手段,有效减少了板坯三角区裂纹缺陷,明显改善了带钢表面纵裂缺陷,起到了减少带钢质量废品的作用。     

Q235B钢板坯连铸凝固传热行为的数值模拟计算

基于涟钢板坯连铸机结构参数和冷却条件,建立了Q235B 230 mm×1 280 mm板坯连铸过程凝固传热的数值模型,研究了铸坯温度分布和坯壳厚度变化规律以及过热度和拉速对铸坯温度和凝固末端位置的影响规律。得出:随过热度和拉速的增加,铸坯中心和角部温度整体呈升高趋势,在其它参数不变的条件下,过热度每升高10℃,铸坯凝固末端和液相消失位置分别后移约0.38 m和0.31 m;拉速每升高0.1 m/min,凝固末端和液相消失位置分别后移2.06 m和1.4 m。通过数值模拟研究,掌握了铸坯温度和凝固末端位置的变化规律。     

Q235B钢板延伸率不合格的原因分析

通过利用金相显微镜检测夹杂物级别，利用XL-30扫描电镜能谱仪对试样断口形貌、夹杂物分布及微区成分进行分析，认为Q235B钢板在正常力学性能检验中延伸率不合格主要是由于夹杂物较多，特别是硫化物较多且分布不均造成的，生产过程中应减少夹杂偏析和内部颈缩形成。     

Q235B钢板表面缺陷分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对存在质量缺陷的Q235B钢板进行了显微组织分析。结果表明,孔洞缺陷的原因是铸机浇铸过程中氩气流量过高;裂纹周边有轻微脱碳现象及在裂纹内部发现存在Si、Ca、M g的氧化物,由于同时存在脱碳和氧化质点,可推断该类裂纹来源于连铸坯表面纵向裂纹及铸坯气孔,在轧制过程中进一步扩展。同时对连铸生产提出了优化措施。     

降低Q235板坯夹杂物实践

采用氮氧分析、大样电解和能谱分析等方法,对川威现有工艺下Q235铸坯的洁净度进行调查,分析钢水洁净度较低的原因,并优化Q235的冶炼工艺。结果表明,采用转炉渣洗操作,控制软吹时间和强度,减少大包下渣量,钢中大型夹杂和T[O]大幅度下降,钢水和铸坯洁净度明显提高。     

H型钢Q235B的应力-应变试验研究

使用G1eeble1500热模拟机得出H型钢Q235B在不同应变率和不同温度条件下的应力一应变曲线，并根据实验数据拟合出计算公式，得到Q235B在轧制条件下的应力一应变及高温条件下的特性。     

轧制工艺对Q345B钢板Z向性能的影响

在试验轧机上采用不同轧制工艺对Q345B板坯进行轧制,对不同轧制工艺与塑性夹杂物级别之间的关系进行了研究分析,指出了不同轧制工艺对钢板Z向性能的影响规律。     

Q235B和Q345B钢CSP铸坯纵裂纹的控制实践

酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01～0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。     

升级Q235中厚板的TMCP工艺研究

通过热模拟试验和工业性试验,研究了Q235钢微观组织演变规律及其与力学性能的关系.以普通Q235坯料利用TMCP工艺成功地试制出性能合格的Q345级中厚板.所研制的Q235升级钢板具有屈强比低(0.69～0.77)、伸长率高(平均26.5%)和焊接性能良好的特点,具有良好的推广应用前景.     

用Q235B坯料试轧制Q345B级别钢板的工艺分析

采用Q235B坯料在天钢3500mm轧机上试轧制Q345B级别钢板。通过对Q235B坯料进行轧制温度、变形量分配及轧后钢板快速冷却等控制,使其达到Q345B钢板力学性能的要求。试轧结果,12mm厚钢板力学性能除8#和9#钢板之外,其余钢板完全达到Q345B级钢板力学性能的要求;20mm厚钢板屈服强度和延伸率全部符合Q345B级钢板力学性能的要求,抗拉强度合格率为50％。分析了试轧工艺及实验结果,并针对20mm厚钢板提出了工艺改进方案,为今后再次试轧及大批量生产奠定了坚实的工艺基础。     

Q345B中板控制轧制工艺实践

根据太钢（集团）临汾钢铁有限公司中板厂设备现状,制定出控制轧制工艺,试轧生产出合格的Q345B中板,并通过工艺分析提出今后改进措施。     

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。     

钛微合金化在Q345B钢板轧制上探索应用

针对Q345B低合金高强度结构钢,调整钢水的化学成分,降低化学元素Mn含量,增加Ti含量的,提高Ti微合金强化作用。对生产工艺进行微调,验证降Mn加Ti方案的可行性,为后续组织生产提供新的思路方案。     

复合连铸坯叠轧生产特厚Q345R钢板工艺的开发与应用

济钢在特厚容器钢板开发中应用叠轧工艺,成功试制出160 mm厚度Q345R压力容器钢板。组织分析和力学性能检验证明试制钢板的复合界面接触良好,复合界面与基体的组织、性能一致,具有良好的抗层状撕裂和剪切能力,各项性能优异。     

Q235B和Q345B钢板坯保护渣渣膜显微结构的对比分析简

 保护渣渣膜的矿相结构是影响其传热与润滑性能的重要因素之一,偏光显微镜下对唐钢中厚板公司Q235B和Q345B板坯保护渣渣膜的矿相结构进行了系统研究。结果表明,Q235B板坯正常渣膜的结晶矿物主要为黄长石、枪晶石和硅灰石,结晶率高达90%~95%;Q345B板坯正常渣膜的结晶矿物中却没有硅灰石生成,并且结晶率也相对较低为35%~65%。对事故渣膜的研究发现,Q235B板坯出现纵裂对应的事故渣膜的突出特点是结晶率为65%~70%,较正常渣膜偏低;而Q345B板坯出现夹渣对应的事故渣膜与正常渣膜的最大区别是枪晶石晶体大量析出,并且结晶率异常升高至95%以上。