内燃机气门挺杆冷挤压工艺

分析了气门挺杆的冷挤压工艺，设计了气门挺杆冷挤压模具。对工艺要点、模具结构及应用进行了系统阐述。该模具通用性强，只需更换少量模具零件，就可挤出多种型号的气门挺杆。该工艺节约了大量原材料和加工工时，提高了产品的机械性能，从而大大增强了产品的市场竞争力。     

小型柴油机机体气门挺杆孔加工

1　小型柴油机机体气门挺杆孔加工要求机体是柴油机的关键零件。小型柴油机如Ｒ16 5、Ｒ175、Ｒ180、Ｒ185、Ｓ195等机型的机体都是卧式的、结构相似 ,材质为ＨＴ2 0 0灰铸铁 ,孔系多、精度高 ;其中气门挺杆孔由于孔径小而长 ,且深处机体内部加工困难 ;例如Ｒ175型和Ｒ180型 ,其孔径为 10Ｈ8,孔长4 0 ,表面粗糙度为Ｒａｌ.6 ,离机体后端距离分别为190ｍｍ和 2 2 2ｍｍ左右 ;Ｒ180型还明确提出了气门挺杆孔轴线对凸轮轴轴线垂直的设计要求 ,详见图 1。年产量一般在 3万件以上。2　气门挺杆孔的加工方案2 1　加工工序的安排常见加工工序的安…     

铸造空心气门挺杆的生产研究

介绍了利用酚醛树脂砂在２ＺＺ８６４０型热芯盒射芯机上，制造空心气门挺杆的铸造新工艺，为了获得合格的铸件，选用２了缝隙式和高梯形式相结合的浇注系统；在工装设计上根据经验在保证壳型射满的条件下，射砂嘴尽量少，分布要均匀，并在水冷射砂板上设计导砂板；为了实现小批量生产设计了一条简易流水线。     

气门小头端面裂纹磁力探伤检出率低的原因及对策

分析气门裂纹检出率低的原因，认为采用轭铁法取代直接通电法有诸多优点。     

熔模铸造气门摇臂气孔缺陷及改进措施

对NN4102发动机气门摇臂在生产过程中出现气孔缺陷进行分析,从型壳的制作工艺、铸件的浇注工艺出发,找出了气孔缺陷的产生原因,并提出了相应的解决措施:一是增加型壳透气性,延长焙烧时间,提高焙烧温度;二是降低原料发气量;三是提高出炉温度及浇注温度;四是适当提高浇注速度,缩短浇注时间。结果显示,改进生产工艺后,气孔导致的缺陷率由原先的9﹪以上下降到2﹪左右。     

阀门堆焊产生气孔和裂纹原因的分析

通过测定阀门经加工后的残余应力,观察裂纹断口微观组织等,分析了阀门产生气孔和裂纹的原因,并提出改进阀门质量的实施方案。     

45钢气门推杆淬火裂纹原因分析及预防措施

玉柴 6 10 5型柴油机气门推杆 ,选用材料为 4 5钢 ,杆身要求整体调质处理 ,硬度要求 (2 6～ 31)HRC。当采用常规工艺 :830℃盐浴加热 ,并在浓度为 5 %～ 10 % (质量分数 ,下同 )的NaCl水溶液中淬火时 ,经常产生纵向淬火裂纹 ,最近有的批次裂纹发生率高达 4 0 % ,严重影响了正常生产。1　裂纹产生原因分析气门推杆经化学成分分析 ,平均含碳量为0 4 9% ,含铬量为 0 2 2 %左右。由于碳、铬的含量均处于 4 5钢的上限 ,导致Ms点温度降低 ,使钢的淬裂敏感性增加。尤其是含碳量处于上限范围时 ,钢的相变点Ac3 、Ar3 陡然下降。若按常规淬火温…     

135型柴油机机体气门挺杆孔加工组合机床

介绍了设计的柴油机机体气门挺杆孔加工组合机床的工艺方案、结构特点、工作循环与控制。该机床加工质量稳定、生产率高、操作方便，效果较好     

湿型铸钢件桥壳裂纹和气孔缺陷的消除

分析了桥壳裂纹和气孔产生原因，提出从改进钢水引入位置，减小从桥管两端引进钢水的两条内浇口截面积，同时在桥包部位分型面处增开两条梯形内浇口，设置防裂筋和改变铸件结构三个途径消除裂纹的办法，使裂纹发生率降到１％以下，采取进内浇口和增设溢流冒口措施，使气孔发生率降为０．３６％。     

Ⅴ型发动机气门挺杆孔加工组合机床设计

针对曲轴箱上挺杆孔直径小、位置深、尺寸精度高,各孔加工精度相同等特点,设计了工序比较集中的三工位钻扩铰组合机床,利用三工位转塔头实现钻、扩、铰三工步的转换,节约生产成本,避免定位误差;利用一套夹具装置对工件实行一次快速定位夹紧,避免了工件的重复定位误差;采用悬挂式活动钻模板,解决了细长刀杆刚度不足问题和刀具的定位、导向问题。利用该机床可实现工件快速装卸和可靠定位夹紧,可自动完成三个工位的工作循环,劳动强度低,生产效率高。     

铸铁气门挺杆热处理后抛丸方法探讨

铸铁气门挺杆盐浴淬火+低温回火后,采用履带式抛丸机进行表面与内孔的清理。在互相撞击过程中,极易在挺杆棱角等处产生缺陷,损失较大,成为生产中的难题。本文从减少缺陷出发,对挺杆的抛丸方式进行了探讨,最终有效解决了问题,产生了客观的经济效益。     

球墨铸铁阀体缩松缺陷的消除

通过加大冒口，改进冷铁，调整化学成分控制范围，成功地解决了球墨铸铁阀体缩松缺陷问题，使废品率由75％降低到4％。     

复合陶瓷挺柱的钎焊质量控制

复合陶瓷挺柱由于其优越的耐磨与减磨性能而成为取代现有金属合挺柱的最佳材料，尤其是在使用条件苛刻的发动机中，钎焊质量是影响复合陶瓷挺柱使用性能的关键因素之一，因此如何保证与控制钎焊质量是复合陶瓷挺柱进入实际应用的前提。而影响插柱而使用性能并与钎焊相关的是钎经和钎焊引起的变形。本文从控制复合陶瓷挺柱的钎焊质量出发，试验研究了影响钎焊着率和焊后变形的各种因素和规律，得到了有实际意义的结论。     

不同表面技术对挺柱组织及耐磨性的影响

目的 为解决挺住可靠性不足的问题,研究不同表面技术对提高可靠性的效果。方法 采用软氮化、感应淬火和复合技术三种表面处理方法制备挺柱。利用显微硬度计、金相显微镜等对三种挺柱的组织、硬度进行了分析。利用SRV摩擦磨损试验机测试不同挺柱在干摩擦、富油、贫油条件下的摩擦系数,并通过体视显微镜和轮廓仪对磨损后的形貌和深度进行了分析。最后在发动机台架上进行1000 h负载循环耐久试验,验证挺柱可靠性。结果 氮化挺柱表层组织由0.006 mm厚的白亮层和0.2 mm厚的扩散层构成,硬化层薄,硬度过渡不平缓,且白亮层中含有大量疏松缺陷。感应淬火挺柱表层为2 mm厚的普通马氏体,硬化层深且硬度过渡平缓。复合强化挺柱表层由0.04 mm厚的含氮马氏体层和2 mm厚的普通马氏体组成,硬度过渡平缓且硬化层深。氮化与复合强化挺柱干摩擦和富油摩擦系数随磨损时间基本保持不变,干摩擦系数分别为0.56、0.54,富油摩擦系数均为0.174,表明两种挺柱都具有优良的抗粘着磨损与磨粒磨损性能。感应淬火挺柱干摩擦系数随磨损时间急剧增加,最大达0.95,此时因粘着抱死导致试验过早终止,富油摩擦系数稳定在0.164,表明其具有优良的抗磨粒磨损性能,但抗粘着磨损性能极差。此外,复合技术挺柱在台架耐久中的表现远优于氮化挺柱,表面未出现异常磨损及剥落,而氮化件表面剥落严重。结论 复合技术可有效提升挺柱可靠性。     

TiC-NiCrBSi复合材料的激光熔覆成形性分析

在一定的熔覆工艺下获得完整无缺陷的熔覆层,直接决定激光熔覆陶瓷-金属复合材料(MMC)的实际应用.利用CO2激光器在低碳钢表面制备"TiC-NiCrBSi"陶瓷-金属熔覆层,通过调整粉末配方改善熔覆层的表面成形和组织均匀性,通过分析气孔和裂纹的产生原因,采取对应措施获得了无缺陷熔覆层.结果表明,TiC质量分数可增加到40%,加入适量钼铁可改善表面成形以及TiC在组织中的分布均匀性;激光熔覆层中的裂纹为冷裂纹,镍基合金中加入TiC可因其变质剂作用而抑制裂纹的产生,但钼铁加入量过大则会促使产生裂纹.熔覆层中的气孔因使用有机粘结剂而产生,降低激光扫描速率或采用无机粘结剂可消除气孔.     

钛设备制造中焊接裂纹形成机理及防范对策研究

结合近几年钛材设备的制造与焊接实践，分析研究了其焊接过程中易于发生的主要且危害性最大问题焊接裂纹的形成原因及其防范措施。尤其对近期发现的一种新裂纹(焊接循环温变裂纹)，进行了初步研讨。     

718HL中板边部裂纹成因与控制

针对718HL中板边部裂纹的形成机制进行研究,认为微裂纹不是轧制时产生的新裂纹,而是由于铸坯内弧横裂纹扩展形成。造成横裂缺陷的主要原因是铸坯冷却不均匀。通过保证连铸关键设备功能精度、优化二冷配水工艺以及加强保护浇铸,能够有效降低中板边裂缺陷。     

阀体类铸件气孔缺陷的控制

阀体类铸件内腔结构复杂,其内腔油道间和铸件表面不允许存在气孔缺陷。分析了阀体类铸件产生气孔缺陷的原因。通过在制芯、造型、熔炼、浇注工序采取针对性措施,减少了阀体类铸件的气孔缺陷,对提高整机品质和降低制造成本有积极意义。     

�����������������̶���ȱ��ԭ�����

 本文分析了6Cr21Mn11Mo1V1Nb1N汽车发动机排气门盘端面细微裂纹的成因，分析结果表明：细微裂纹系车削过程中产生的切削裂纹；碳化物沿晶界呈连续网状分布显著弱化了晶界，是盘端面在车削过程中产生切削裂纹的主要原因；排气门钢中碳化物沿晶界呈连续网状析出是高温时效及回火时间过长所致。     

连铸板坯表面纵裂成因及控制措施

介绍了重钢炼钢厂板坯表面纵裂产生的原因,通过大量生产实践对比分析,总结出影响纵裂的主要因素。通过采取一定措施,使连铸坯纵裂缺陷有一定改善。