ED型活性染料用于纤维素织物的轧染性能及工艺

对染后织物的K/S值、牢度等指标进行测试,研究了Everzol ED型活性染料在不同轧染工艺中的应用性能.同时计算染后织物浮色洗除率,并对水洗残液COD值进行测试,分析了Everzol ED型活性染料的COD减排性能.结果表明:在3种轧染工艺中,Everzol ED型活性染料都具有较高的发光性和固着率,染后织物的牢度均达到日用纺织品标准,体现出较好的COD减排性能.其中,采用湿短蒸工艺的固着率和减排性能最好.     

环保型染料在湿短蒸及冷轧堆（CPB）染色工艺中应用研究

由染后织物的K／S值、牢度等测试指标,探讨EverzolED活性染料在染色工艺中的应用。通过浮色洗除率计算和水洗残液COD的测试,分析其COD减排性能。结果表明：Everzol ED活性染料在两种染色工艺中,都具有较高的固着率,体现出较好的c0D减排性能。其中,采用湿短蒸工艺的固着率和减排性能最好。     

Everzol ED深三原色活性染料环保特性

探讨了Everzol ED深三原色环保活性染料染色织物的浮色可洗性、洗涤液色度及总COD值,并对其节水节能减排效率进行评价.结果表明,与常规MCT/MCT及VS/MCT活性染料相比,该染料具有高效节能降耗减排特性,可实现节水、节能约40%,节约染料60%,节省促染盐20%～30%;可减少染色车间的排污量约40%,染后织物洗涤液的总COD值及色度可分别降低60%.     

一种阳离子型无醛固色剂的制备与应用

通过季铵化经两步反应合成了一种阳离子型无醛固色剂,并测试了其对不同染料的色牢度提升性能.应用研究表明,合成的阳离子型无醛固色剂用于直接染料耐晒蓝GL和Ever direct Red BWS[ECI]、活性染料Everzol RED ED和Everzol ED Naval Blue染色后固色时,对直接染料的固色效果比活性染料好,固色后干、湿摩擦牢度及耐水洗牢度与固色剂NFC效果相当.以紫外吸光度法测试了不同固色剂与染料的结合能力,测试结果与应用数据相吻合.     

棉织物Everzol ED活性染料冷堆印花

采用Everzol ED活性染料对棉织物进行冷堆印花。通过考察印花后棉布的表观颜色深度,得到优化工艺为:采用氢氧化钠和碳酸钠混合碱剂,配比为1:2,质量分数为3%;堆置温度20～25℃,堆置时间12～16 h。该冷堆工艺的固色率能达到85%以上,印花织物皂洗牢度和摩擦牢度均较高。     

聚羧酸盐在纯棉织物活性染料轧染工艺中的应用

为了降低无机盐在活性染料染色过程中对环境的影响,将聚丙烯酸盐和聚马来酸盐代替Na2SO4作促染剂,用于纯棉织物活性染料轧染。通过测试比较染色织物的表观色深(K/S值)、各项牢度和强力指标,探讨了聚羧酸盐作为代盐剂在纯棉织物活性染料轧染工艺中应用的可行性,并就聚羧酸盐在轧染工艺中的促染机制进行了初步探讨。结果表明,当聚羧酸盐用量为50 g/L时,纯棉染色织物的K/S值、各项牢度指标和织物强力均与Na2SO4作促染剂时相当,基本能够满足染色要求。     

大豆蛋白复合纤维/羊毛混纺织物染色探讨

为了解决因大豆蛋白复合纤维和羊毛的物理化学性能和染整加工性能的差异而导致的染色同色性差的问题,采用酸性染料、中性染料、毛用和棉用活性染料对大豆蛋白复合纤维/羊毛混纺织物进行染色研究,着重探讨了Everzol ED型活性染料对大豆蛋白复合纤维/羊毛混纺织物的染色性能.结果表明:Everzol ED型活性染料适合于大豆蛋白复合纤维/羊毛混纺织物的染色,同色性较好,但对工艺条件的要求比较严格.     

大豆纤维/棉混纺织物活性染料的染色性能

Everzol ED系列产品具有染深性、经济与生态环保等优良特性。将其应用到大豆纤维／棉混纺织物，采用与传统的温染型(60℃)活性染料相同的染色方法，可获得优异的染色效果与牢度特性。     

ECO活性染料湿蒸短流程和轧烘轧蒸染色工艺

探讨了安诺其ECO活性染料对纯棉平绒织物的湿蒸短流程和轧烘轧蒸染色工艺,测试了染色织物表面深度K/S值、固色率、提升力以及染色牢度等性能指标,比较了两种染色工艺的差别.试验结果表明:使用安诺其ECO活性染料,实施湿蒸短流程染色,缩短了工艺流程,使染料具有较好的提升性,尤其130℃湿蒸短流程工艺具有较高织物表观深度K/S值,牢度与传统轧烘轧蒸工艺相当.湿蒸短流程染色工艺无需食盐,节约了染化料,降低了废水处理的难度,但湿蒸短流程工艺固色率较传统轧蒸轧烘工艺略低,另外,100℃蒸汽湿蒸工艺仅适合染较浅的颜色.对轧染节能减排、环保染色有待于做进一步探索.     

羊毛轧染微波固色工艺研究

采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料和派拉丁金属络合染料对羊毛织物进行轧染微波固色,研究了微波辐射功率、固色时间和固色前堆置时间对表观得色量K/S值的影响。与传统的羊毛轧染堆置固色工艺进行了对比,分析了羊毛织物经过堆置固色和微波固色的表观得色量和固着率。研究了羊毛织物经微波固色后的匀染性、染色牢度和断裂强力和撕破强力等。     

染色工艺对亚麻织物染色性能的影响

为了解不同染色工艺对亚麻织物染色性能的影响,探讨了浸染、轧—烘—焙、轧—烘—轧—蒸以及冷轧堆4种染色工艺对活性染料上染亚麻织物时的提升性能、K/S值、牢度以及染透性的影响。3种轧染工艺相比较,用轧—烘—轧—蒸工艺染色后织物的K/S值最大,轧—烘—焙工艺K/S值最小;用轧—烘—焙工艺染色的亚麻织物有明显环染现象,其它染色工艺的染透性良好;不同染色方法对亚麻织物的色牢度影响不大。     

交联剂对水解活性染料的交联作用

介绍了交联剂FC的合成方法和固色机理，分析了其对水解活性染料上染棉纤维的影响。试验表明，交联剂FC有助于提高活性染料的固着率和利用率，对提高活性染料深色织物染深性和湿摩擦牢度有一定效果。     

真丝绸的黄连轧染工艺

提取黄连染料用于真丝绸的轧染,研究了轧染p H值、轧染次数、固色工艺方法及媒染剂对染色性能的影响,测试了染色织物的抗紫外线性能。结果表明,黄连轧染真丝绸的适宜工艺为:p H=8,轧染4次,单宁酸为媒染剂;汽蒸工艺和冷轧堆工艺可较焙烘工艺获得更高的染色深度及牢度。在适宜条件下,黄连轧染真丝绸的摩擦牢度可达到3级,但皂洗牢度较差,仅为2级。经黄连染料轧染后,真丝绸的紫外线透过率显著降低,UPF值由整理前的3.78提高到43.56,具有优异的紫外线防护性能。     

纯棉灯芯绒织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体染色工艺对纯棉灯芯绒织物进行轧染,探讨了微悬浮体化助剂用量和尿素用量对染品色深和色牢度的影响,并与传统的轧染工艺进行了对比.试验发现,采用中温型活性染料微悬浮体染色,染料用量较传统工艺减少6～8g/L,得色深且色光鲜艳,干湿摩擦牢度略有降低.     

棉/锦混纺织物深色系高色牢度轧染工艺

棉/锦混纺织物染深色系时,采用酸性染料、活性染料两浴轧染染色方法,但是存在锦纶沾色差、布面深度不够等问题。探究了棉/锦混纺织物深色系的高色牢度轧染工艺,对染色、固色工艺进行开发研究。通过在酸性皂洗工序中加入阴离子固色剂,后整理时采用阳离子固色剂的双重固色,实现了棉/锦混纺织物深色系高色牢度的轧染染色。该工艺相对于现有染深色工艺,可以明显降低染料用量,缩短工艺流程,同时降低成本,节能减排。     

用ATUL F型活性染料克服轧染色差

为克服活性染料轧染左中右和头尾色差，探讨了ATUL F型活性染料的R1值、溶解度、碱剂和固色时间对固色率的影响；并通过牢度测试；确定了轧染工艺：染中深色时，应选择活性红F3B、黄F3R、藏青FB三原色拼混；染浅色时选择活性红F3B、黄F3R、蓝FBR拼混。     

超声波促染作用初探

探讨了超声波不同应用方式在活性染料染色中的促染作用,测定了染色织物的牢度性能.结果表明,织物和染液经超声波预处理后,染料上染率分别提高5.2%和3.3%;其中,于染色阶段开启超声波,促染效果最佳,染色织物的部分牢度性能也略有提高.     

节能减排型染料的新发展（一）

针对国内外印染行业近年开发的节能减排新工艺,介绍了新开发的节能减排型染料,包括适于低温染色、高固着率染色、一次成功染色、湿短蒸连续轧染染色、小浴比染色和低盐染色等工艺的新型活性染料,以及适于一次成功染色、高洗涤牢度染色、Then气流染色、新型超细聚酯纤维染色、快速染色和一浴一步法染色等的新型分散染料.     

羊毛微波染色工艺与常规浸染工艺对比

为了改善传统的羊毛织物染色工艺,采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料和酸性金属络合染料对羊毛织物进行轧染微波固色,利用正交试验设计考察了尿素用量、亚硫酸氢钠用量、微波辐射功率和固色时间对固着率的影响,得到了羊毛轧染微波固色的合理工艺,即微波辐射功率为700W、微波辐射时间为5min、亚硫酸氢钠用量为20g／L、尿素用量为100g／L。     

节能减排的Everzol ED活性染料

Everzol ED活性染料与传统的中温型活性染料相比,染相同色深,前者染料用量仅为后者的一半,且具有节省染程时间和优良的洗净性.由印染车间生产实践验证,染100 t布,与传统活性染料相比,使用该系列染料可以减少25%的能源耗损,相当于每染1 t布减排二氧化碳0.56 t.