1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

钢铁工业节能分析与展望

我国钢铁工业1979年消耗了7507万吨标准煤的能源,吨钢能耗高达2.18吨标准煤,文小分析了能耗高的原因:(1)附属工业过多,多耗能1560万吨,(2)铁钢比高,多耗能1030万吨,(3)可比能耗高,多耗能1860万吨,合计多耗能4450万吨标准煤。由此建议:(1)压缩铸造铁和制钢自耗铁,可节能650万吨标准煤,(2)在冶炼与轧制部门推行一批切实可行的节能技术,并进行整顿,可节能800万吨,(3)附属工业节能100万吨。合计1550万吨标准煤,可用以生产1060万吨钢及相应的铁和钢材。这样,1985年生产4500万吨钢、3860万吨铁,3200万吨钢材,可以不增加能源消耗,实现能源消耗的“零增长”。由此要求年节能率为4％,远低于近几年的节能率。文中对冶炼和轧制方面的节能项目有较详细的叙述。     

鞍钢铁钢比及对吨钢可比能耗影响的研究

本文用１９８２年后十年的统计数据为依据剖析了鞍铁钢比及对吨钢可比能耗的影响。指出了吨钢钢铁科学消耗高和废钢比低是鞍钢铁钢比高的根本原因，从此出发，论述了降低铁钢比进而降低吨钢可比能耗的途径。     

严格节能奖惩制度 保证节能降耗

节约能源是我国的长期国策,节约能源必须保持连续性。我厂为了保证节约梯度,实行严格考核。考核指标年年上台阶,步步攀高:如总厂对科技处的吨钢可比能耗考核指标1984年为1.15t标煤/t钢,1985年为1.1t标煤/t钢,1986年为1.07t标煤/t钢,1987年为1.0t标煤/t钢。水平年年提高,年年上台阶。不允许下降。对工序能耗考核也是一样,如对炼铁工序的考核,1984年为520kg标煤/t铁,1985年为515kg标煤/t铁,1986年为510kg标煤/t铁,1987年为508kg标煤/t铁。考核指标有根据地逐年缩紧,有利于强化节能管理,开展节能技术措施活动。     

微能加热管理技术及节能措施

目前我国均热炉耗能达180～200万t标准煤.改进均热工艺一般可节能20～25％.鞍钢1987年开始推广微能均热轧制新工艺,使鞍钢第二初轧厂第一个跃居特级工序能耗先进单位.与1983年相比,四年间烧钢成本下降2.68元/t锭(23％),创年经济效益712.98万元.每吨钢水铸后含热能相当于50kg标准煤,鞍钢仅利用了一半。每吨钢锭提高装炉温度1℃,综合效益为0.10元。各种节能型烧钢新工艺节能达20％,高者达60％,零能均热可达100％,减少氧化烧损0.2～0.5％.预计第二初轧厂均热炉能耗将进一步降低10～20％,单耗可达0.64～0.72GJ/t钢.     

坚持以质量为中心——关于1988年的生产技术工作

一、1987年的回顾 1987年是武钢在超过设计四百万吨水平后继续前进的一年。虽然1987年上半年因宝钢供坯量减少20万吨对钢材产量有不小影响,由于全公司广大职工的努力,用铁、钢增产弥补了损失。1987年生铁、钢和钢材等主要产品产量均达到了预期目标。生铁产量为445.7万吨,比上年增加23.3万吨。钢产量为441.3万吨,比上年增加24.9万吨,其中平炉增加14.9万吨,转炉增加10万吨,钢材总产量为423万吨,比上年增加17.9万吨,其中一米七三厂热轧厂增加10.2万吨,冷轧广增加5万吨,硅钢片产量增加0.98万吨。1987年生铁、钢和钢材的产量都是武钢历史最好水平,相当一部分技术经济指标也创造了历史最好水平。     

铁矿选厂的节能

要降低钢铁的总能耗,与铁矿石原料有密切关系,但矿山如何节能,却往往被忽视。本文试图通过对选矿厂能源构成的分析,探讨铁矿选矿生产的节能。一、选矿能耗在钢铁生产总能耗中的■量我国■矿平均含铁32%,要2.5吨原矿选1吨铁精矿,要4吨原矿炼1吨铁,4.3吨原矿产1吨钢。按此通过统计和计算,从采矿到钢材吨钢的总能耗为1.75吨标煤,图1为钢材生产各个过程的能耗比例。得知吨钢总能耗中选矿占6～7%,是     

鞍钢转炉炼钢节能途径和措施

1981年鞍钢炼钢工序能耗合88.472万吨标准煤,占鞍钢总能耗的11.02％。其中,生产转炉钢142.79万吨,工序能耗合3.958万吨标准煤,占鞍钢总能耗的0.49％。本文通过对鞍钢转炉炼钢工艺的能耗分析,对转炉炼钢过程的节能途径进行探讨。 1.转炉炼钢工艺的节能 1.1 由于废钢具有大约4×10~6kcal/t潜在能量,而且其成本远远低于铁水的生产     

鞍钢炼铁厂近年来降焦节能的实践

鞍钢炼铁厂是鞍钢最大耗能户,耗能约占全公司的40％。自1979年全国开展“节能月”活动以来,节约能源工作步步深入。特别是党的十一届三中全会以后,我厂认真贯彻国民经济调整方针,对增铁节焦,降低工序能耗更加重视,深挖企业内部的节能潜力,推进技术改造,使吨铁能耗以每年降低2.3％的速度节约能源使用量。下面对鞍钢炼铁厂几年来的降焦节能工作作一介绍。     

高炉精料与节能

1 我国钢铁工业铁前工序的能耗 节能是“九五”期间钢铁工业的一项重要任务。从图1看出,我国钢铁工业的能耗和日本比较,有很大的差距。生产一吨钢材,比日本的吨钢可比能耗高290多千克标     

信息博览

鞍钢世界级钢铁企业竞争力第8位鞍钢在世界级钢铁企业竞争力的最新排名中列第8位。4月1日,鞍钢西部改扩建工程--炼钢连鞍铸一号系统将生产出第一块优质钢坯,为鞍钢增加更强劲的竞争力。从辽宁省经委获悉,鞍钢在振兴东北老工业基地的大背景下,加强技术改造,以精品钢材打市场,在去年取得了生铁、粗钢、钢材年产三超一千万吨,年钢材出口量排名全国第一,在国际钢动态对世界级钢铁企业竞争力的最新排名中列第8位的成绩,已跻身国际先进钢铁企业行列。今年,鞍钢将钢产量目标定为1300万吨,2006年达1600万吨。到明年,鞍钢将成为集汽车板、家电板、集…     

我国炼铁工业能耗的现状与前景

炼铁工序能耗(包括焦化、烧结、炼铁三个系统)占吨钢能耗50%左右,其中炼铁系统能耗占吨钢能耗38.4%.因此,降低炼铁的能耗对钢铁工业和整个国民经济的节能具有重要意义.现就重点厂高炉能耗的现状与节能前景进行分析研究.一、重点厂高炉能耗的现状鞍钢等15个重点厂高炉1980年炼铁平均的能耗情况见表1.它们的生铁产量分别占     

我国重点钢铁企业平炉钢的能耗

从1980年我国13个重点企业来看,平炉炼钢工序能耗较高,为200kg标煤/t钢,而且各企业间的差异较大,可见存在着很大的节能潜力。加铁能耗也很高,为900kg标煤/t钢,也存在着很大的节能潜力。从加铁能耗     

创新运作实现钢铁主业整体上市

鞍山钢铁集团公司(以下简称鞍钢)是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地,被誉为"中国钢铁工业的摇篮"。2005年,鞍钢总资产757亿元,净资产367亿元,生产铁1251万吨、钢1190万吨、钢材1104万吨,实现收入655亿元,实现利润100亿元。     

鞍钢21世纪低合金钢展望

1 历史回顾 作为中国最大的钢铁企业,半个世纪以来(1949～1999年)鞍钢为中国的钢铁工业做出了巨大的贡献。50年累计生产钢2.64亿t,铁2.57亿t,其中高强度低合金钢和微合金钢4000万t。目前,鞍钢已形成年产钢850万t,生铁830万t,钢材640万t的生产能力(其中微合金化钢和低合金钢160万t)。截止1999年底,累计实现利税720多亿元,上缴利税630亿元。形成固定资产原值483.52亿元,可冶炼710多个钢种,轧制400余个品种,2万余种规格的钢材,广泛应用于造船、汽车、石油化工、桥梁、水电站、     

鞍钢运用系统工程理论抓好系统节能

介绍了鞍钢运用系统工程理论中的整体性原则,从系统观念出发,用最优化管理方法狠抓了生产过程中的系统节能,使1986年吨钢可比能耗降到898kg标煤水平,率先达到国家特等企业标准。     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

综合利用能源 推进企业发展

1986年,我厂共产生铁16.0432万吨,钢8.9537万吨,钢材14.7213万吨,与1985年相比钢增长37.05％,钢材增长36.66％,而能源消耗总量两年基本相等,吨铁可比能耗由915公斤标准煤/吨下降到855公斤标准煤/吨,下降了60公斤标准煤/吨,每吨标准煤实现税利由54.71元增加到62.74元,增加了8.03元/吨标准煤,实现了增产增利不增能的目标。     

试论轧钢加热炉的节能对策

一、国内外吨钢能耗状况我国吨钢能耗与国外主要产钢国相比还有很大差距。苏联吨钢能耗1982年为0.858吨标准煤,日本吨钢能耗最低,1984年为0.734吨标准煤(1988年日本吨钢能耗为17305×10~(10)焦),美国为0.9吨左右。1987年我国吨钢可比能耗为1.064吨标准煤,比日本高44％,比美国和苏联高18～24％,同时综合能耗1988年重点钢铁企业与地方骨干钢铁企业平均相差30％。另外,近几年我国节能率也在逐年下降,1983年和1984年为3％左右,1985年到1986年为2％左右,1987年到1988年则下降到1.7％左右,这种情况与能源进一步紧张的形势不相适应。     

鞍钢炼铁厂铁水罐扩容前后外表散热及合理砖衬结构分析

通过对鞍钢炼铁厂铁水罐外表散热过程的理论分析与计算得出：在改变现有铁水罐外型条件下减薄罐衬，可以扩大制度容，对减少铁水温降、降低钢成本和能耗都有极大的作用。