浅谈连铸坯表面纵向裂纹

本文从成分、温度、工艺保护渣及设备等方面分析了二钢连铸坯表面纵裂形成的原因，并介绍了控制表面纵裂采取的措施和取得的效果。     

连铸圆坯表面裂纹的成因与预防

在总结天津多管有限责任公司七年铸坯生产经验的基础上，将连铸圆坯最严重，最常见的纵裂缺陷进行了分析，文章将纵裂将外貌特征分成四类，分别就其产生机理进行了探讨，总结出了一定的规律，阐述了连铸坯生产过程中应注意的问题及应采取措施。     

20钢Φ180连铸坯表面纵裂纹的形成与防止

从一冷、保护渣方面分析了２０钢φ１８０连铸坯表面纵裂纹的形成原因,探讨了防止裂 措施,使２０钢φ１８０铸坯表面裂纹出现率由原来的３９．８％降为０．３０％。     

安钢连铸小方坯裂纹形成的原因和预防措施

根据安钢连铸生产实践，分析了小方坯产生裂纹的原因。在采取预防措施后，裂纹缺陷率大幅度降低，铸坯质量明显改善。     

连铸坯横裂纹浅析

主要分析了舞钢公司连铸板坯表面横裂纹产生的原因,制定相应的预防措施,减少了表面横裂纹的发生。     

中厚板和连铸坯表面裂纹研究

钢板表面裂纹是长期影响中厚板质量的主要缺陷,通过近两年的调查分析和现场试验,摸清了中厚板表面裂纹的主要种类,探明了主要裂纹的产生机理.经过采取相应措施,使中厚板和连铸坯表面裂纹得到有效控制.     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

电炉钢连铸坯表面裂纹攻关

天津钢管公司电炉炼钢厂主要设备 :1座1 50ｔ超高功率偏心炉底出钢电炉 ,1座 1 50ｔＬＦ及ＶＤ装置 ,1套 4机 4流的弧形圆坯连铸机。连铸机的主要参数为 :型式 :弧形、多点矫直、圆坯 ,弧形半径为 1 0 .5、1 3.5、1 8.0、30 .5,冶金长度约2 1ｍ ,拉速范围 0 .77～ 1 .7ｍ ｍｉｎ。ＭＤ材质 :无氧铜 ,内壁镀硬铬。铸坯浇铸尺寸 :Φ2 1 0ｍｍ、Φ2 70ｍｍ、Φ31 0ｍｍ ,主要生产品种为石油套管、高压锅炉管等 ,铸坯主要供轧管厂 ,少量作为商品坯销售。生产工艺路线为 :1 993年纵裂废品 1 41 6 .358ｔ,占总废品的4 2 % ,纵裂率为 3.98‰ ,越来…     

电磁搅拌对水平连铸圆坯质量的影响

试验和分析了电磁搅拌(S-EMS、F-EMS)对连铸圆坯的中心等轴晶区比率、中间裂纹、缩孔、疏松的影响。结果表明,电磁搅拌后圆铸坯中平均中心等轴晶的比率比未经电磁搅拌的明显提高,中间裂纹和缩孔明显降低,搅拌强度适中时,疏松也会明显降低。     

20CrMnTiH齿轮钢连铸坯表层纵裂的热模拟研究

通过Gleeble-1500热模拟机研究了20CrMnTiH齿轮钢(mm):150×150、180×220、220×300连铸坯600～1300℃的强度和塑性。试验结果表明,3种铸坯在650～950℃真实断裂强度S_k很低,在950～1200℃随温度升高S_k增加,超过1200℃时S_k降低;该钢的第2脆性区为950～700℃,增加连铸坯出结晶器坯壳厚度,降低950～700℃区间停留时间,有利于防止裂纹源扩展成纵裂纹。     

结晶器电磁搅拌对Φ450 mm连铸圆坯组织和夹杂物的影响

试验和分析了结晶器电磁搅拌(M-EMS)对0.6%C钢Φ450 mm连铸圆坯的中心等轴晶区比率,碳、硫偏析,疏松和非金属夹杂物数量、大小和分布的影响.结果表明,经450A电磁搅拌后圆铸坯中平均中心等轴晶的比率由未经电磁搅拌的7.6%提高到58.1%,碳偏析指数由1.10降至1.03,硫偏析指数由1.15降至1.09,圆铸坯平均氧含量降低4.5×10-6,夹杂物含量和尺寸均明显降低.     

结晶器保护渣对超低碳钢连铸坯表面渗碳的影响

通过超低碳钢渗碳的理论解析和实验测定，研究连铸保护渣对超低碳钢铸坯表面渗碳的影响。在稳态浇注条件下，超低碳钢铸坯表面渗碳量和渗碳深度很小；在非稳态浇注时期，超低碳钢铸坯表面渗碳量和渗碳深度很大。保护渣中含石墨的连铸坯表面渗碳量和渗碳深度最大，碳黑次之，活性炭最小。     

圆坯连铸机的高效化改造与生产实践

通过开发和应用高拉速抛物线锥度结晶器，采用结晶器电磁搅拌和高精度板簧振动装置等工艺技术，对天津钢管公司Ф210-310mm圆坯连铸机二冷配水及拉矫机、冷床和计算机自动化系统进行了相应的改造，使连铸机拉速提高了30％，年产量由60万t提高到90万t，铸坯的综合合格率为99．66％。     

冷镦钢SWRCH35K连铸坯裂纹的控制

分析了湘钢二炼钢厂冷镦钢SWRCH3 5K 1 5 0mm× 1 5 0mm连铸坯裂纹产生的原因 ,通过改善结晶器参数、工艺控制和保护渣性能 ,连铸坯质量得到显著提高。     

保护渣特性和连铸工艺参数对圆铸坯表面质量的影响

综合分析了连铸 3种圆铸坯的保护渣特性和连铸工艺参数 ,得出保护渣粘度 η和拉速VC 对铸坯表面质量有明显影响 :当Φ2 1 0mm、Φ2 70mm、Φ3 1 0mm圆坯的 η·V2C 值分别为 3 0、8、4泊·(m min) 2 时 ,圆坯表面缺陷指数最低     

湘钢连铸坯热送热装工艺实践

叙述了湘钢 80t顶吹氧转炉 -90tLF -8流 1 5 0mm× 1 5 0mm方坯连铸机 -高速线材轧机生产线连铸坯热送热装工艺实践及其经济和质量效果。     

电渣连铸小方坯表面质量的影响因素

实验研究了成分(%)为0.16C、0.25Si、0.40Mn、0.05P、0.03S Q235钢90 mm×90 mm 电渣重熔 连铸坯表面质量的影响因素。结果表明,高电压(53.4V) 和合宜电流(2400 A)熔炼;用低熔化温度和电导率 的渣系;大填充比;良好的结晶器状况和供电方式均有利于钢坯获得良好的表面质量。     

260mm×300mm连铸坯内裂纹的分析和改进工艺实践

通过控制钢中硫含量≤0．020％，不同炉次中间包钢水温度波动范围由25℃降至10℃。调整结晶器水量为190～200m^3／h，控制拉速0．55～0．75m／min，使20CrMnTiH、40Cr、GCr15等钢种260mm×300mm连铸坯的内裂废品率由0．30％降低到0．01％，基本消除了铸坯内裂纹。