提高装炉煤堆密度对改善焦炭质量的分析

结合国内外提高装炉煤堆密度对改善焦炭质量影响的研究,总结了捣固炼焦、配型煤炼焦、煤调湿、煤预热、微粉预成型等工艺的特点、效果及装炉煤堆密度的改善情况。指出在优质炼焦煤资源匮乏和高炉炼铁对焦炭质量要求日益提高的条件下,通过增加装炉煤堆密度改善焦炭的质量,可扩大炼焦用煤范围。     

40kg试验焦炉的研制

文章介绍了40kg试验焦炉，分析和比较了试验焦炉与生产焦炉的差异，指出它们之间的模拟条件是炭化室宽度、煤料堆密度、炼焦速度和单向传热。     

SCOPE21炼焦工艺下的焦炭强度和粒度

SCOPE21工艺半工业性试验证明,使用50%的弱粘结煤时,可以达到焦炭强度和焦炭平均粒度的目标值.试验结果表明,与现行工艺相比,DI15015可提高2.5个百分点,可以生产DI15015大于84%的焦炭.DI15015提高的原因是煤堆密度增大、快速预热使煤的结焦性得到改善以及焦炭结构均质化. 此外,还证明了在SCOPE21工艺最高生产率条件下（火道温度1250℃）,添加无烟煤炼焦时,焦炭平均粒度可达到43mm.     

粒度细化对煅后焦粉料体积密度的影响

考察了煅后焦粒度细化对体积密度的影响。结果表明,在现有生产原料和配方条件下,焦炭粗粒配比从14.4%减少到8.4%区间时,体积密度从1.134g/cm3逐渐增加到1.159g/cm3,是体积密度可用的调整空间;不宜通过减少焦炭中粒来提高体积密度;通过减少焦炭细粒含量,可有效提高体积密度。     

细晶钨合金密度均匀性研究

采用喷雾干燥法制备超细钨合金粉末,利用低温烧结技术烧结出致密度达到99%以上的细晶钨合金坯料,分别对同炉烧结的不同坯料和同一件坯料的纵向和横向分别切割测试密度均匀性。结果显示,同炉坯料密度均匀性与常规钨合金区别不大,但同一件坯料纵向和横向密度均匀性分别达到99.924%和99.936%,比常规钨合金密度均匀性提高了0.882%,并从微观组织形貌上对密度均匀性与常规钨合金的区别做了初步分析。     

粘结剂和润滑剂对铁粉流动性和松装密度的影响

加入聚乙二醇、硬脂酸锂、二硫化钼及同时加入聚乙二醇和硬脂酸锂、聚乙二醇和二硫化钼,对铁粉流动性和松装密度的影响作了研究。结果表明,聚乙二醇加入0.1%时可以较大提高铁粉的流动性和松装密度;硬脂酸锂加入0.2%～0.5%时能较好改善铁粉的流动性和松装密度;二硫化钼加入0.2%时对铁粉的流动性有较好的改善,但二硫化钼对改善铁粉的松装密度效果很小;同时加入聚乙二醇和硬脂酸锂对铁粉流动性和松装密度的改善有很好的效果。二硫化钼和聚乙二醇同时加入时可以提高铁粉的流动性,但对松装密度影响不明显。     

弱粘结性煤生产冶金型焦的科学基础(连载10)

型煤的炭化和焙烧是在管式电炉内完成的。无论是在实验室设备中半悬浮状态加热煤,还是在试验台装置上,用气体载热体加热煤,随着加热温度的提高,煤的堆积密度减少。在塑性状态开始形成的温度下,可以发现煤的堆积密度急剧下降。煤粒的膨胀,尖棱的钝化,球状形式的生成均是出现液相的标志,液相对于热分解汽态和气态产品的析出形成阻力。加热过程中煤堆密度的剧烈下降与煤的性质、粒度组成、加热温度及加热速度有关。试验台试验和半工业性连续炼焦装置的试验表明,加热煤的堆密度可以作为煤的热处理程度是否适合于成型的标志之一。在实验…     

焦化前期工艺参数对焦炭强度的影响

采用40 kg小焦炉模拟唐钢炼焦制气厂的生产过程,研究高温焖炉时间、堆密度和配合煤的细度对焦炭强度的影响.结果表明:高温焖炉时间控制在180 min,配合煤堆密度控制在0.8 t/m3左右,配合煤的细度控制在77%左右时,焦炭的冷态强度和高温强度最佳.     

SPS法制备SiC_P/Cu复合材料的研究

为了开发高导热低成本电子封装材料与器件,采用SPS方法制备了SiC/Cu复合材料,研究了SiC的粒径和体积分数对材料致密度和热导率的影响.结果表明:随着SiC体积分数的减少(从70%到50%),材料致密度逐渐提高;随着SiC粒径从40μm变化到14μm,材料的致密度提高.在材料未达到完全致密的情况下,材料的热导率主要受致密度的影响,SiC粒径的减小和体积分数的适宜降低对材料热导率的提高有利.此外,研究了对SiC进行化学镀铜对复合材料的影响.SiC化学镀铜改善了复合材料两相界面的润湿性,与未镀铜SiC相比,使样品相对密度提高了3%,热扩散系数提高了60%,热导率为167 W/(m·K).     

定形隔热耐火制品显气孔率的检测

引入表观密度的概念，试验通过表观密度和体积密度与显气孔率的关系来计算定形隔热耐火制品显气孔率，以避免测量试样饱和重这一影响试验结果的过程。此方法易于操作，试验结果的一致性、重现性、稳定性均很好，真实准确地反映了制品显气孔率的实际状况。     

带温度补偿密度计软件的分析与改进

分析了温补密度计的软件计算式，共叙述了软件的改进及改进后在工厂的应用情况与调试方法。     

机械化处理对于钼粉物理性能的影响

介绍了分别使用机械球磨混料及真空混料来提高粉末的松装密度的方法，研究了在一定压力下粉末的松装密度与其压坯密度的关系。     

钼粉物理性能对其压坯挠曲强度的影响

钼压坯的挠曲强度是衡量钼粉质量的重要指标之一。通过对钼粉的粒度分布、费氏粒度、松装密度、振实密度以及颗粒形貌等对钼压坯挠曲强度的影响研究,探讨其相互关系,有利于产品质量管理前置。研究结果表明,钼压坯的挠曲强度值的大小取决于钼粉的颗粒团聚状况和粒度分布;钼粉的松装密度和振实密度越大,钼粉中小颗粒聚集和颗粒熔融形成的"硬"团聚越少,粒度分布越接近标准正态分布,所得压坯的挠曲强度值则高。     

Density evaluation of powder metallurgy compacts using in situ X-ray radiography

Abstract

The measurement of density in porous materials during mass production process is one of the most important factors in industry. The existing methods for measuring density such as hydrostatic weighing and microscopic examinations have some limitations and some inherent problems associated with them. Recently, processes based on radiography have emerged. This paper deals with the in situ measurement of density of porous materials using X-ray techniques. For this purpose, experiments have been performed at various density levels of powder metallurgy compacts. In situ X-ray radiography was then carried out on samples. A correlation has been made between the film density of radiographic film and the surface density of the compacts. A mathematical relationship was derived between the absorbed X-ray, the film intensity and the compact density. The comparison of values of the experimental data and mathematical relationship reveals 1·6% average discrepancies.     

如何降低大型Ⅰ型炉生产海绵钛致密度

针对大型Ⅰ型炉还原蒸馏生产海绵钛造成的致密度较高的问题进行仔细分析,从还原蒸馏过程的工艺控制、设备方面开展研究,形成降低海绵钛致密度的合理工艺控制。     

影响铜电解电流密度提高的主要因素

本文阐述了影响铜电解电流密度提高的主要因素。必须采取综合措施，使这些相关因素适应较高电流密度下的铜电解生产，才能获得提高电流密度给企业带来的益处。     

The packing density of the particles in powder mixtures of different dispersities

Russian Journal of Non-Ferrous Metals - Computational equations for determining the packing density of particles that are two and three fractions of metal powders (whose ratio of the average...     

采用排液法测量多孔材料的密度

分析了采用排液法测量多孔村料密度的可行性及实用性。结果表明,采用排液法测量多孔材料的密度有很好的稳定性,对多孔材料表观密度的测量有一定的参考作用。     

新式分选机入料对输送效果的影响研究

入料堆积方式和入料量的合理选择对新式分选机的分选和输送阶段均有着重要的意义.本文分析研究了静态入料、动态入料以及不同的入料量对新式分选机输送效果的影响,结果表明:不同的入料堆积方式下,排料时间的差异主要源于物料分散所需时间的不同,分散后的排料段物料输送速度相同,排料时间与入料量不成简单的正比关系.