水箱拉丝机研发与应用探析

介绍了水箱拉丝机的优缺点及其工作原理,分析了水箱拉丝机的结构特点,探讨了目前水箱拉丝机的行业现状,最后提出了改进水箱拉丝机的建议。     

微细金属丝直线式拉丝工艺及拉丝装备设计研究

微细金属丝直线式拉丝机主要用于线径为0.1 mm以下金属丝的冷变形拉拔过程。介绍了微细金属丝直线式拉拔原理及相关金属丝拉伸变形的理论基础,基于此提出微细金属丝拉丝工艺要求及拉丝特点。采用新型非滑动直线式拉丝工艺,张力控制准确,提高了成品金属丝的质量。详细介绍了微细金属丝反张力入模原理,并设计出新型非滑动直线式微细金属丝拉丝机的整体机械结构及电气系统,进行了初步的实验验证。     

运用价值分析和经济对比进行设备选型

我厂主产品——低碳镀锌钢丝在小规格的半成品进入电镀工序以前,需经过水箱拉丝机进行拉拔,要增加3台这样的水箱拉丝机。是购买还是自行设计制造?为此我们对其进行了功能和经济效益分析。 水箱拉丝机的主要功能是拉拔钢丝并通过收线装置把钢丝缠绕起来。要求设备经久耐用,不易损坏,维修方便。 下面将两种水箱拉丝机的功能进行分析比较,如能满足以上所需功能,该方案即为可行。 国内有专门生产拉丝机的工厂,产品都是为生产多种线材而设计的,具有四种速度(300m/min、400m/min、530m/min、700m/min)的齿轮箱变速传动机构。我厂产品只用400m/min一种速度,不需变速功能。可见买专机的功能在我厂将产生过剩。由于买专机功能全,使得设备结构复杂,故价格较高。     

圆筒形件多次拉深工序尺寸计算

以圆筒形拉深为对象,以经验数据为基础,提出了拉深工艺设计中修边余量、拉深次数、各道次拉深系数、各工序件尺寸等的计算模型,为建立拉深模ＣＡＤ系统提供了条件。     

基于APDL-MATLAB联合仿真的拉丝机优化设计分析

以多道次直进式拉丝机为研究对象,针对目前拉丝机优化设计多集中于单一部件对于拉拔过程的研究,提出一种基于MATLAB与APDL联合仿真的优化设计分析方法,将拉丝机设计参数与拉拔过程相结合,获得优化设计所需的设计变量参数以及其优化结果.本文介绍了拉丝机拉拔系统组成和原理,利用APDL完成了对拉丝模具的参数化建模与仿真,分析...     

差厚激光拼焊板的拉延切边回弹特性

采用数值模拟和试验的方法,对厚度组合为1.2 mm/0.8 mm的激光拼焊板进行拉延切边工艺分析,重点就压边力大小、摩擦因数、凹模圆角等参数对回弹的影响进行研究,测量各工艺参数下拼焊板拉延切边的凸凹模圆角处的回弹角、总的回弹角和侧壁曲率,还测量出拼焊板成形中的焊缝移动和应力分布情况和分析相互联系,并与拼焊板拉延弯曲回弹进行比较。分析认为,与拉延弯曲回弹相似,压边力、摩擦因数、凹模圆角等工艺参数对拼焊板拉延切边回弹有着明显的影响,而压边力是关键因素;拼焊板拉延切边回弹和拉弯回弹都与焊缝移动有密切的关系,控制焊缝移动将有利于回弹的降低;相比之下,拼焊板拉延切边回弹比拉弯回弹要小。     

多道次恒张力拉丝设备协调控制的研究

直进式、多道次拉丝机是金属丝冷拔的主要生产设备.针对这种生产设备结构庞大、控制要求复杂的特点,介绍了一种多道次恒张力拉丝机控制的前馈 PID控制器,阐述了其控制原理,通过边界误差控制的软起动技术,实现了联动设备平稳起动,解决了启动时超调过大的问题.实验结果表明,采用该方法可使多道次恒张力拉丝设备获得良好的控制效果.     

基于熵权综合评价法的动力电池壳首道次拉深成形参数优化

针对某动力电池壳首道次拉深成形过程中的起皱、破裂、厚度不均匀和模具接触力大的问题,提出了一种基于熵权的综合评价法对其进行多目标工艺参数优化来提高首道次成形质量。选取压边力、凹模圆角半径、凸模圆角半径、模具间隙、摩擦因数为影响因素,以最大减薄率、最大增厚率、最大凸模接触力、最大厚度差为评价指标,进行正交试验仿真。在此基础上应用熵值法和综合评价法,获得了最优的工艺参数组合,提高了动力电池壳首道次成形质量。     

气门顶杆冷挤压过程模具磨损研究

通过分析零件的结构特点,基于气门顶杆的零件图设计出挤压件图。通过Archard磨损模型分析了模具磨损原因。利用DEFORM-3D的数值模拟功能分析了摩擦因数、成形速度和模具硬度对冷挤压成形过程中模具磨损的影响。结果显示:摩擦因数越低,磨损量越小,为了节约成本和简化润滑过程,选择摩擦因数接近0.1的模具磨损量较小且满足工艺要求;成形速度在30mm/s时,凹模磨损量最小,凸模磨损量较低;模具硬度增高,磨损量减小,模具硬度在接近60HRC时磨损量较小且性能稳定。数值模拟的结果为实际生产中加工工艺参数的选取提供了一定的理论指导。     

微型马达壳体的成形工艺及压凸台模设计

图1所示微型马达壳体是汽车、玩具、家电音响、工具等微型电动机中的关键冲压件,该冲压件材料厚度t=0·6mm,内腔尺寸为30·8mm±0·02mm,上端六处凸台尺寸如图所示。壳体各尺寸精度要求高,材料为08F,壳体经成形后,不许有擦伤、毛边等现象。1·工艺分析该零件生产批量大,经过分析,确定了如下工艺方案:采用八套单工序模冲压成形,即落料拉深模、拉深剪边模、冲侧面缺口模、压凸台模、压星校正模、四孔冲孔模、翻孔模、轴颈拉深模。在工艺方案确定的同时,认为拉深剪边模及压六处凸台模是该零件冲压过程中的两道关键工序。如果凸凹模尺寸选择…     

S型截面不锈钢钢丝成形工艺和模具设计

根据不锈钢材料强度高、硬化严重和S型横截面形状复杂、尺寸小的特点,确定采用两道次辊弯预成形、两道次辊模拉拔、一道次固模精拉的工艺方案,设计S型截面不锈钢钢丝五个道次成形工艺过程的轧辊孔型。此项研究成果对S型截面钢丝有重要的参考价值。     

超半球壳体多道次拉深旋压工艺研究

针对1060超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压进行成形性分析,提出两模法和两轮法的旋压成形试验方案,并设计不同旋压试验方案的芯模和旋轮工装.通过MC2000型数控录返旋压机,分别采用R13、R20和R25、R8不同圆角半径的圆弧式旋轮对1060板坯进行两模法和两轮法的多道次拉深旋压成形试验.两模法旋压毛坯件的凸缘边减薄严重,成形效果差;两轮法旋压采用R25旋轮4道次快速进给,R8旋轮4道次中低速精整旋压的旋压工艺,其旋压件贴模度高,成形效果好.试验结果表明:两轮法旋压工艺能实现板坯经多道次拉深旋压成形为超半球壳体.通过降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,可以消除旋压成形过程中出现的反挤、波纹和起皮等缺陷.     

对直进式拉丝机改进的建议

直进式拉丝机高速机台采用的是V型两级带来进行减速,而低速机台却是使用V型圆锥齿轮的减速机。虽然V型两级的整体结构非常简单,但是在实际进行运用的过程中,发现其是非常实用,但还是存在相应的限制。基于此,就非常有必要对V型圆齿轮的减速机进行改进,改动其的减速级数和结构,这样在有效节约成本的同时,还能够增加其实用性,让其应用更加的节能。在本文中对滑轮式联合机的设计,就是让钢丝走向和钢丝冷却和需要相满足,然后将倾斜卷筒结构设计出来。分析以往的卧式拉丝机,不符合预备效果的因素,并提出相应改进的措施。拉丝机中的水箱拉丝机一共有两种结构,而卧式和翻转式各自有不同的特征,但是相对比之下,在应用和优势范围上卧式更占有先机。新开发出来的卧式水箱拉丝机,在将原有设备漏水隐患消除的同时,还让其技术的性能得到了进一步的拓宽。     

盒型件拉深工艺参数优化设计研究

针对盒型拉深件在拉深中出现的零件起皱问题,采用正交试验方法研究凸凹模间隙、压边力、摩擦因数和冲压速度这4个因素对零件起皱的影响。利用Dynaform软件对试验进行模拟仿真,考察最大增厚率与这4个因素之间的关系,得到的成形该零件的最佳工艺参数为：凸凹模间隙1 mm、摩擦因数0.15、压边力60 kN、冲压速度6 000 mm/s。根据所得到的优化参数改进了模具结构,从而解决了零件的起皱问题。     

拉丝机塔轮制造中淬火工艺分析

塔轮是湿型水箱拉丝机中的关键部件。原用45钢生产,采用整体加热的常规淬火工艺,因受工件形状复杂,尺寸效应的影响,硬度只能达到40HRC左右,不能满足槽部表面淬火45～50HRC的设计要求。为此,改删了40Cr钢制造,以朋获得较高的硬度和较好的耐磨性,下面对该塔轮在改用40Cr钢后的工艺等方面进行分析介绍。     

基于DYNAFORM的筒形件拉深成形数值模拟技术

应用数值模拟技术对金属板料成形规律进行研究越来越受到重视。对影响筒形件拉深成形的主要因素压边力、凹模圆角半径、凸模圆角半径、摩擦系数进行了分析,并研究了单元技术、求解格式、本构关系等金属板料成形模拟中的关键技术。应用DYNAFORM数值模拟软件,对筒形件的两道次拉深成形四种主要因素的工艺参数进行了模拟优化。模拟结果分析表明,各因素对金属板料拉深系数影响的主次顺序在不同拉深道次下是不相同的,不能一概而论,与实验结果基本吻合。     

基于正交试验的汽车挡板塑件注塑模具冷却系统的优化分析

以汽车挡板注塑模具冷却水道水孔直径、相邻冷却水道水孔间距及冷却水道模具表面距离为实验参数,利用正交实验对模壁温差进行模拟分析。验证得出水孔间距对模具的冷却效果影响最为明显,通过优化分析,使得冷却系统的冷却效果较为理想,使得模具的温差均匀,能提升塑件的产量和合格率。可得到冷却水道最佳的工艺组合为:冷却水道水孔直径10mm、相邻冷却水道水孔间距140mm、冷却水道模具表面距离30mm。     

利用单卷筒水箱拉丝机改制焊丝生产线

针对单卷筒L1—350型水箱拉丝机只限于钢丝的细丝拉拢,本文提出了在利用原设备拉丝系统的基础上,将单卷筒改为双卷筒,并配置化学镀铜槽和工字轮收线机,组成CO_2焊丝细拉——化学镀铜生产线,实现连续生产.     

预应力双层组合凹模设计计算

增大模具壁厚尺寸,可以提高模具的承载能力,但这不是有效而经济的办法。如果改变模具的设计方法,将单层设计成双层(或多层)组合模,采用冷缩压配工艺,制成予应力模,那么即使不增加壁厚,也能增大承载能力。一个内径为φ101.60mm,外径为φ203.20mm 的单层模,如改设计为内模外径为φ152.40+~(0.127)mm,外模内径为φ152.40mm,外     

镀层薄板拉深过程中镀层厚度变化影响因素分析

对镀层板料拉深成圆筒件的过程进行模拟及试验研究,得到了圆筒件各部分镀层厚度的变化规律。选取镀层最薄处厚度为镀层质量评价因素,利用LS-DYNA软件,基于正交法分析了拉深过程中的主要工艺参数（压边力、凹模圆角半径、凸模入口圆角半径和摩擦因数）对镀层厚度变化的影响规律,并结合拉深机理对其进行了深入研究,得到了所选工艺参数的最优组合。