齿轮试验台多路变压力分油装置压力和流量仿真分析

根据齿轮驱动风扇构型的航空发动机试验时风扇驱动齿轮箱试验件各滑油喷嘴精确供油要求,在液压加载式功率流封闭齿轮试验台供油路上加装了一个可以多路变压力分油的分油装置,分油装置内腔设计多条油路支路,在支路上安装有节流元件,通过调节节流内孔孔径和长度控制节流元件压降,向试验齿轮箱各滑油喷嘴提供多路不同压力的滑油,使得试验齿轮箱滑油喷嘴流量和流速精确达到试验要求。采用Flowmaster软件对试验台滑油供油系统进行了一维稳态仿真分析,分析了节流元件内孔长度和孔径对试验齿轮箱滑油喷嘴流量和流速的影响作用。结果表明:节流内孔孔径对节流元件压降的影响远大于节流内孔长度对节流元件压降的影响,特别是当节流内孔孔径在1 mm至3 mm之间时,节流元件对滑油供油流路压力具有明显的调节作用。     

基于模态分析的核级气液联动驱动装置结构优化与应力分析

利用Solid Works软件完成了核级气液联动驱动装置实体模型的建模,应用ANSYS仿真工作平台对气液联动驱动装置进行模态提取和结构设计优化,并计算气液联动驱动装置在相关设计载荷及地震载荷共同作用下的应力和变形量,完成应力线性化提取与评定并校核活塞杆和静止件的间隙。结果表明：气液联动驱动装置在地震工况下能保证其结构完整和安全可靠运行,满足抗震要求,具有良好的工程价值。     

某型齿轮箱试验台多路润滑系统流量仿真分析

按照齿轮传动涡扇发动机中风扇驱动齿轮箱润滑系统对于滑油喷嘴的精确供油要求,在液压加载功率封闭齿轮试验台上设计有多路变压力分油装置。分油装置内腔包含多条油路支路,支路中设计有节流元件,利用对节流元件内孔长度与直径的调节可以控制节流元件的压降,进而向各滑油喷嘴提供不同压力的滑油,以达到精准供油的目的。使用Flowmaster软件对齿轮箱试验台油路进行热交换稳态流动模拟,分析结果表明,节流孔径对节流元件压降的影响远大于节流孔长对节流元件压降的影响,且节流孔径在Φ1 mm～Φ3 mm范围内时节流效果较明显。     

液环压缩机实验台孔板节流装置的设计

介绍了液环压缩机实验台孔板节流装置的设计。孔板节流装置是测量大型液环压缩机试验台工作参数的重要装置。大型液环压缩机试验台采用转矩转速传感器拾取信号,经转矩转速仪对信号进行处理输出,由压力表测得分离罐中的压力,由节流装置来测得必要的工作参数。     

固定节流孔长度对双喷嘴挡板阀低温零位性能的影响

针对低温环境下固定节流孔节流长度影响双喷嘴挡板阀零位特性的问题进行了研究。采用理论分析和数值模拟两种方法对比分析固定节流孔节流长度与双喷嘴挡板阀低温零位性能的关系,导出了双喷嘴挡板阀零位压力、零位系数与节流孔液导比之间的关系式。研究结果表明,适当调整固定节流孔节流长度,能有效改善油温在-40℃至0℃之间变化时的喷嘴挡板阀零位性能及其稳定性。     

全液压蓄能快关蝶阀的设计

介绍了快关蝶阀的性能和结构特点。分析了全液压蓄能驱动装置及其电液联动系统的工作原理。论述了阀门主要零部件的设计过程和方法。     

气液联动执行机构的国产化

阐述了长输天然气管道的关键设备——气液联动执行机构国产化意义及其技术要求、标准、规范。针对研制气液联动执行机构给定技术参数,综合比较、分析各种执行机构驱动类型,对确定气液联动执行机构中采用拨叉式驱动机构及其设计作了一些探讨。     

气液联动系统及其加载系统建模与机理分析

为驱动大负载实现往复运动,多采用高功重比的液压驱动系统来实现,针对采用压力油箱供油的液压驱动系统即气液联动系统进行机理分析,并对其中各元部件进行数学建模,形成整个气液联动系统仿真模型,并探究关键元件压力油箱的工作机理及其工作特性。通过搭建加载系统进行加载分析,并搭建加载系统数学及仿真模型,通过气液联动系统与加载系统联合仿真模型进行仿真分析。考虑了温度对液压油的影响,实现了对压力油箱的精准建模,通过仿真与实验平台的对比,验证气液联动系统及其加载系统仿真模型的准确性,可为液压驱动系统实际设计与特性分析提供理论基础。     

气驱液执行器快关通道的仿真研究

针对一种闸阀用气驱液执行器,在分析其快关通道工作原理的基础上,应用AMESim软件建立快关通道的仿真模型。通过样机试验数据验证气驱液执行器快关通道仿真模型的正确性,并基于仿真模型分析气驱液执行器快关通道的工作流程,得到储气罐容积、储气罐压缩后压力、气液缸缸筒直径、气液缸活塞杆直径等关键参数对快关时间的影响,为气驱液执行器的研发和改进提供参考。     

液压油对主蒸汽隔离阀快关性能影响研究

主蒸汽隔离阀及其驱动装置是核电重大机电液设备之一,快关时间是其最重要的性能指标,而其影响因素非常多,一直以来难有定论。液压油是该设备重要驱动介质,对快关时间的影响还没有学者研究过。分析了环境对液压油物理性质的影响,基于试验验证过的联合仿真模型,提出了循环联合仿真的研究方法流程,揭示了液压油物理性质对该设备快关性能的影响规律,讨论了液压油物理性质对快关性能的影响大小,为进一步了解影响快关性能因素及大小提供参考。     

微孔节流器静压气体止推轴承性能分析*

传统固有孔节流静压气体止推轴承研究的理论基础均建立在节流孔直径远大于气膜间隙的前提下,为了探究与气膜间隙同一数量级的微孔节流器静压气体止推轴承的静态性能,建立微孔节流静压气体止推轴承模型,通过CFD软件进行三维仿真,分析不同气膜间隙、孔径、供气压力对轴承静态特性的影响,并与环面节流器静压气体止推轴承进行对比。结果表明:无论是微孔节流器还是环面节流器,在节流孔出口处均有压降出现,但微孔节流器相对于环面节流器在节流孔出口边缘处速度和压力变化较为平缓;随着气膜间隙的增大轴承承载力减小,随着微孔节流器孔径减小轴承刚度增大,相同孔径下供气压力越大轴承承载力和刚度越大。     

气体静压止推轴承静态性能的数值仿真与实验研究

应用Fluent软件对小孔节流气体静压止推轴承进行了三维流场的模拟计算,分析了节流孔孔径、节流器工作面积、气源供气压力等因素对气体静压轴承性能的影响。结果表明:止推轴承的承载能力随着节流孔直径的增大而增大,在气膜间隙较小时,刚度随着节流孔孔径增大而减小,在气膜间隙较大时,刚度随着节流孔孔径的增大而增大;在保证加工精度的前提下,增大节流器工作面尺寸,以及在保证气源供气连续的前提下,增大气腔供气压力,都可以显著地改善止推轴承的静态性能。在自行研制的实验平台上进行气体静压实验,实验结果与数值模拟计算结果具有较好一致性,证明了将该数值计算方法的可行性。     

新型气液联动球阀执行器的仿真与验证

设计了一种新型气液联动球阀执行器,给出了其技术参数,确定了其驱动结构,并介绍了其工作原理。对这一新型气液联动球阀执行器进行了仿真计算和样机测试,确认了设计的合理性。     

气—液阻尼缸的设计与计算

采用气──液阻尼缸综合应用了气动、液压传动两者的优点,因而能取得比较满意的效果。 气──液阻尼缸(以下简称阻尼缸)是一种双作用双活塞两缸串联的油气联动装置。油缸不用油泵供油,而只是被气缸带动起阻尼作用,油液通过节流以达到调速、稳定运动和缓冲作用。其工作原理见图一。     

空气静压止推轴承的尺寸偏差对其性能的影响

本文根据空气静压止推轴承的现行理论,提出了绘制节流孔孔径和轴承间隙的偏差对轴承性能影响图线的方法,为设计者决定节流孔孔径和轴承间隙的公差提供了依据。     

快堆气液联动装置最低预充气压的模拟计算

该文主要针对研制的快堆用气液联动执行机构的快关回路的时间进行定性理论分析,借助于数值积分的迭代方法,给出一种有效的定性的计算方法,以期找出影响快关时间的原因。     

锥度深孔数控镗刀加工方法

根据锥度深孔的加工要求设计了数控锥度深孔镗刀结构,介绍了锥度深孔的加工方法。该结构由锥度镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出控制信号,驱动交流伺服电机运动,通过减速机控制镗刀和进给拖板运动,实现了轴向与径向两轴联动的对内锥孔的镗削加工,并可以加工长度不超过6m、大小头直径差150mm以内的任意锥孔。     

直线电机在变加速加载系统中的应用

直线电机具有响应快、精度高以及变速过程快等特点,多应用于机械装备领域。用于气液界面失稳的变加速加载装置,要求在一定负载的情况下,在有限的轨道长度内完成变加速度的加减速运动,且最大加速度要求维持在5g以上。通过分析不同驱动方式的原理特性,针对该装置所需加载要求,选定了LMU-40-12-12B型号的直线电机,并经过实验验证了其满足要求。     

无摩擦气缸活塞降低耗气量的FLUENT仿真

该文以气浮恒张力装置降低耗气量为目标,针对无摩擦气缸活塞的间隙密封,节流孔做出改动,采用迷宫密封的形式显著的减小了耗气量,将活塞放在FLUENT中仿真,确定密封参数与节流孔径,最后在实物实验中获得验证。     

基于单V锥节流装置的湿气气液流量在线测量

提出采用两相质量流量系数对V锥节流装置湿气测量误差进行修正,试验研究洛克哈特-马蒂内利参数、气体密度弗鲁德数以及气液密度比对V锥节流装置两相质量流量系数的影响规律。V锥节流装置的节流比为0.55,试验介质为压缩空气和水,气液密度比为0.002 445~0.006 083,气体密度弗鲁德数为0.3~2.0,洛克哈特-马蒂内利参数为0.01~0.34。结果表明,两相流量系数随洛克哈特-马蒂内利参数增加而线性增大,同时还受气体密度弗鲁德数和气液密度比的影响。获得了两相质量流量系数与洛克哈特-马蒂内利参数、气体密度弗鲁德数和气液密度比的定量关系,建立湿气流量测量的半经验关联式。利用V锥节流装置前后锥体对湿气具有不同的差压响应特性,获得了其差异性的影响规律,建立单节流元件双差压的湿气气液流量双参数测量方程。在试验范围内,测得的气相质量流量相对误差小于±5.0%,平均误差为2.2%;液相质量流量相对误差小于±20.0%,平均误差为9.8%。该方法具有系统简单、成本低廉、精度较高的特点。