硬质合金刀具的负刃刃磨法

硬质合金刀具刃磨时,最容易产生裂纹。为防止裂纹的产生,我们采用了负刃刃磨法。所谓负刃刃磨法,就是在刀具刃磨前,先在主刃面或副刃面上磨出一条负刃带(附图),以提高刀片强度、增强抗震性、防止大量磨削热导向刀片。经实践证明效果较好,如刃磨YT 15类刀片,刃磨后产生裂纹的仅占12％;YG 8刀片刃磨后产生裂纹的仅占3％。     

防止硬质合金刀具刃磨裂纹的工艺措施

硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大 ,通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。但因金刚石砂轮价格昂贵 ,磨损后不易修复 ,因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。在刃磨过程中 ,由于硬质合金硬度较高 ,普通砂轮的磨粒极易钝化 ,剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温 ,形成附加热应力 ,极易引起热变形和热裂纹 ,直接影响刀具使用寿命和加工质量。因此 ,应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。通过加工实践 ,总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。　　1　负刃刃磨法负刃刃磨法是指在刃磨刀具前 ,先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃…     

一种刃磨硬质合金刀具的新方法

介绍了材料的可切削性的判定方法,通过被加工材料的可切削性分析编码,确定切削用量和刀具角度,为刃磨硬质合金刀具的前期工艺准备提供理论指导。提出一种硬质合金刀片刃磨新方法,即综合运用负刃刃磨法、低应力磨削技术和间断磨削方法;镗削实践证明新刃磨方法可显著延长刀具的工作寿命。     

硬质合金刀片断续切削时的破损分析

通过切削试验 ,验证了硬质合金刀片断续切削时产生裂纹而导致破损主要是由热应力引起的论点 ,并在试验中观测到断续切削时硬质合金刀具破损的形式主要为切削刃崩刃和前刀面局部剥落。     

硬质合金刀具钎焊裂纹的成因及预防方法

<正> 一、纤焊作业的主要影响要素钎焊刀具一般都是钎焊刀片后再经刃磨加工而成。然而,钎焊时如残留有内应变,就会在刃磨时易于产生裂纹,即使在刃磨时不产生裂纹,但这内应变也会使刀具在使用初期易于损坏,刀片脱落,产生裂纹,降低刀片使用寿命,而不能充分发挥硬质合金和金属陶瓷等的特长。影响钎焊作业的主要要素有: (1)刀体和刀片(材质、外观形状、钎焊部形状)。 (2)钎(焊)料(熔点、钎焊强度、焊     

问题解答

[问]:焊接硬质合金刀具时,如何防止刀片出现裂纹? (上海第一石油机械厂工具车间) [答]:在制造硬质合金刀具时,常因在刀片上出现裂纹而报废。其原因是多种多样的,并且是相互密切牵连的。如:刀槽形状的设计、刀片质量,焊接用的焊料,焊接工艺及刃磨时砂轮的选择……等等,在这里我们主要谈谈与焊接有关的因素。一、刀具设计     

硬质合金刀具的电解磨削

硬质合金刀具在金属切削加工上日益广泛地被应用,对如何提高硬质合金刀具的刃磨质量,不断提高生产率和零件加工质量,已成为迫切需要解决的问题。目前各厂采用碳化硅或金刚石砂轮进行硬质合金刀具的粗、精磨削,砂轮损耗大,刃磨工序繁,磨削时产生热,容易使刀片出现裂纹、烧伤、崩刃等现象,且刃磨质量差,效率较低。金刚石砂轮磨削时虽能获得较高的表面质量,但砂轮价格贵,有一定的局限性。硬质合金刀具的电解磨削是克服机械磨削缺点,稳定获得▽▽▽▽10以上光洁度的一种有效加工方法。现介绍如下。     

防止硬质合金刀具磨裂的方法

目前已相当普遍地采用硬质合金刀具进行高速切削和强力切削。但是,刃磨T_5K_(10)、T_(15)K_6、T_(30)K_4等高钛硬质合金刀具时,经常会把刀片磨裂(如图1所示),因而阻碍刀具寿命和生产效率进一步的提高。一、硬质合金刀片磨裂的检验 1)刀具刃磨后随即用碳化硼进行研磨2～3分钟,即可显出如图1的网状裂纹;2)裂纹大的用8～10倍放大镜检查;3)在试验室中可用氧化镁融光透视观察。     

机械夹固式不重磨刀具

机械夹固式不重磨刀具,是将硬质合金刀片,用机械夹固方法装在刀体上。当刀片的切削刃用钝以后,不需要重新刃磨,只要调转一个角度便可使新的切削刃投入切削(图1)。机械夹固式不重磨刀具与焊接式整体刀具相比有如下优点: 1.刀片不经过焊接、不重磨,这样可以避免由于焊接、刃磨带来的缺陷,对硬质合金材料本身的质量有了保证。如我国某拖拉机厂在加工传动轴和活塞销等零     

硬质合金刀具裂纹及防患

影响硬质合金刀具使用寿命和加工质量的因素很多，其中裂纹是最致命的。本文谈谈焊接式硬质合金刀具最常见的焊接裂纹和刃磨裂纹及其防患。1焊接裂纹及防患硬质合金刀片较脆、导热性差、热后收缩率大，如果在焊接时工艺不当，会产生很大的内应力，引起裂纹，影响刀具寿命。常见的焊接裂纹主要有三种：断裂、崩裂、爆裂，并以发状裂纹为主要形式。刀片与刀槽的接触面不平整，如有黑皮、麻坑、局部凹凸等，不能形成平面贴合，造成焊料分布不均匀，这样不仅影响焊缝强度，而且弓愧应力集中，导致刀片断裂（图l）。为此要求接触面的内凹一般不大…     

数控车台型刀具的焊接措施

采用感应钎焊对数控车刀具进行焊接,刀片和刀体材料分别选择YT5和45钢。经过焊前清理后在刀片和刀体间添加钎料和钎剂,熔化后填满焊接缝隙,完成刀片和刀体的牢固焊合,对钎焊后的硬质合金刀片进行合理的热处理,从而可以有效地减少焊接应力,防止裂纹产生,延长刀具的使用寿命,使用刀具进行加工的试验表明,感应钎焊可以对硬质合金刀具进行焊接,焊接性能良好。     

台式机夹硬质合金刀片刃磨机

为了解决机夹硬质合金刀片刃磨的困难,进一步促进机夹刀具的推广应用,我厂工具科不久前制造使用了台式机夹硬质合金刀片刃磨机。这种刃磨机,具有体积小、重量轻、制造容易、操作方便等特点。使用这种刃磨机,可完成一块刀片周边、上下边、断屑槽和刀尖圆弧等多道工序     

台式机夹硬质合金刀片刃磨机

为了解决机夹硬质合金刀片刃磨的困难,进一步促进机夹刀具的推广应用,我厂工具科不久前制造使用了台式机夹硬质合金刀片刃磨机。这种刃磨机,具有体积小、重量轻、制造容易、操作方便等特点。使用这种刃磨机,可完成一块刀片周边、上下边、断屑槽和刀尖圆弧等多道工序     

旋转式车刀的刀片

<正> 苏联克拉斯诺达尔机床生产联合体所属谢金机床制造厂提出了旋转式车刀片的结构及其刃磨和研磨方法。刀片的前面呈凹、凸形,而切削刃为曲线波形刃。可用下列各种刀片作切削件毛坯:24503—8212型钨钴钛类、钨钴类或钛钽钴类硬质合金刀片(图1a)、19071—80圆形带孔和单面带断屑槽的可换硬质合金刀片(图16)、19072—80圆形带后角和单面带断屑槽的可换硬质合金刀片(图1B)以及P6M5     

硬质合金刀具的负倒棱

硬质合金刀具为什么要有负倒棱 (1)硬质合金本体属于“固溶体”。刀刃磨得越锋利,刃口呈现微观缺口的可能性越大。在一般情况下,刃口在切削时受到正常磨损。但在断续切削或强力切削时,刀刃所受的突击力和振动较大,使刀刃缺口处产生应力集中而导致刀片损坏。采用负倒棱能有效地避免刃口处产生微观缺口。 (2)硬质合金红硬性好而韧性较差,锋利刃口使刃部的强度降低,而负倒棱能使刀具刃部的强度大大提高,从而延长了刀具的使用寿命。如何选用负倒棱负倒棱的宽度b应为:b相似文献   

硬质合金磨削裂纹的产生与预防

对于硬质合金刀具在磨削过程中采用碳化硅砂轮磨削产生裂纹的原因进行了阐述,目的是为了以后在硬质合金刀具加工中减少裂纹.同时由于硬质合金刀具用途广泛,能够减少磨削裂纹的产生,可以提高硬质合金刀具的刃磨水平.     

圆形刀片可延长刀具寿命

<正> 图中所示刀具的圆形刀片在切削中可连续旋转,则其周刃均可得到利用。因切削热分布在整个切削刃长度上,则可增大切削用量。在图中所示的车刀上及旁边的圆锥形刀片带正前角、铣刀前的圆形刀片带负前角。可选择直径为12.7或19毫米的硬质合金圆形刀片加工短屑或长屑材料。也可做成涂层刀具。     

硬质合金刀具的电解磨削

过去刃磨硬质合金刀具一直采用普通机械磨削,常常产生裂纹、崩刃,粗糙度也达不到要求。硬质合金刀具的磨削成为生产中的关键。我们改制一台简易电解磨床,经十余年实践,成功地用于生产,解决了生产中的关键问题。     

如何消除粗车时崩刃和打刀

车刀粗车堆焊件和锻打毛坯时,最感头痛的是硬质合金车刀崩刃和打刀问题,既造成刀片的大量消耗,又影响生产率。下面根据个人的实践,谈点崩刃和打刀的原因及改进方法。 1.毛坯表面粗糙不平、变形、偏心以及余量和硬度不均、工件和刀具装夹不牢等,都会造成切削力的波动和冲击。改进方法:注意堆焊和锻打手法、位置,采用缓冷或退火,降低和减少内应力,最好采用振动焊堆焊,工件和车刀要装夹牢靠。 2.刀片焊接不牢,刃磨后产生裂纹,刀片材材选择不当。     

工具—01型机夹刀片刃磨机

我厂在推广机夹刀具过程中,为了刀片刃磨的方便,三结合技术革新小组,在学习兄弟厂先进经验的基础上,通过三个月的努力,设计制造成功了两台工具——01型机夹刀片刃磨机。实践证明,这种刃磨机应用效果很好,满足了我厂推广机夹刀的需要。整个刃磨机的结构如附图所示。它是利用金刚石砂轮,刃磨多种硬质合金机夹刀片切削刃部几何形状的专用设备。