精炼炉喂线法增碳工艺研究

钢包精炼炉采用合金芯线技术喂线法增碳，工艺效果良好，不但可以解决含碳范围窄的钢种微调增碳难的问题，而且可缩短冶炼时间。     

冶炼高钛渣副产半钢的脱硫增碳试验研究

用增碳剂和脱硫剂对冶炼高钛渣副产半钢进行了增碳脱硫试验研究。研究表明：半钢在1450℃增碳处理,含碳量由2.019％增至3．185％;在1450℃脱硫处理,舍硫量由0．2543％减至0．016％。半钢经过增碳脱硫处理并舍金化可以用作铸造生铁,而且有较好的经济效益。     

使用微碳保护渣解决钢材表面增碳问题

为了提高我公司的钢材质量,减少质量事故,曾对钢材表面增碳问题进行多次研究。1988年以来,我们使用微碳保护渣解决钢材表面增碳问题取得了一定的进展和较好的效果。杜绝钢材表面增碳,是一项难度较大的工作。1987年研究“角钢腿部开裂”这个问题时,就已经证明,在正常情况下,钢锭模中所含的碳不会造成钢锭表面严重增碳,在轧钢过程中一般也无增碳的可能。由此看来,要解决钢材表面增碳就应集中力量     

电炉类石墨替代生铁炼钢

电炉炼钢长期以来,使用生铁作为增碳剂,由于生铁的短缺,价格的上涨,有必要寻找其它增碳剂来解决配碳问题。采用类石墨作炼钢增碳剂,可以取代传统的用生铁增碳的作法,其工艺操作简单,质量稳定,经济     

不同增碳剂对含钒铁水增碳的理论分析和试验

 用热力学方法计算并分析了铁水增碳过程中碳溶解反应自由能变化以及碳氧化反应自由能变化的关系,认为碳的氧化是阻碍铁液增碳的不利因素,增碳反应必须在氧气较少的气氛中进行。在此基础之上,进行增碳试验。首先利用过量石墨增碳,分别得到含钒铁水在1 450、1 500、1 550 ℃时的碳饱和溶解度,并拟合得到碳溶解度与温度的关系式,即[w(Cs)＝2.7×10－3T＋0.38。]然后将不同的增碳剂加入到由铁屑熔化而得到的含钒铁液中,并保温一定时间进行增碳试验。由试验结果可知,5种增碳剂的增碳效果优先顺序为：低氮增碳剂、石墨、无烟煤、碳粒、焦炭。由动力学计算可知,在本次试验条件下增碳反应速率常数的数量级为10－4 s－1。通过分析认为,提高温度可以促进增碳反应的进行,而增碳剂中的硫和灰分抑制增碳反应的进行。     

炼钢渣中的碳溶解度

通常碳素钢是通过BOF转炉以及真空脱气设备脱碳。众所周知 ,通过转炉脱碳 ,碳含量只能降低到0 0 1%～ 0 0 3% ;通过真空处理 ,碳含量只能降低到 2 0 ppm (2 0× 10 - 6 )。不锈钢由于碳与铬的亲合力更强而导致脱碳比碳素钢更难。不锈钢炼钢过程中容易产生增碳 ,AOD转炉中吹氧后不锈钢钢水中的碳含量在随后的精炼过程中将增加。研究认为碳含量的增加是由于渣中的碳或合金中的碳造成的。文中回顾了工业AOD渣中的碳含量 ,为了阐明增碳现象 ,测量了CaO基钢渣中的碳溶解度。碳含量随CaO活度的增加而增加。渣中碳溶解的机理可用CO2 气相与…     

纯铁电渣重熔的碳、硫控制

本文深入研究了超低碳超低硫纯铁产品YT01B电渣重熔冶炼工艺,查明了钢锭增碳和影响脱硫效果的主要原因。通过采用三元提纯渣系、改进提纯渣质量、控制提纯渣在冶炼过程中的氧化性变化等措施,解决了钢锭下部增碳和脱硫差的问题,使电渣冶炼纯铁增碳量在0．0011％以下,平均脱硫率达到62％,成品碳、硫含量均〈0．003％。     

转炉出钢增碳剂和RH精炼对高碳钢SWRH82B洁净度的影响

通过分析高碳钢SWRH82B生产过程钢样中总氧、氮含量及显微夹杂物的变化,对比了BOF-普通增碳剂-LF-RH-CC,BOF-普通增碳剂-LF-CC和BOF-低氮增碳剂-LF-CC三种精炼工艺对洁净度的影响。结果表明,增碳剂种类对转炉出钢增氮有显著影响,使用低氮增碳剂(含0.040 0%N)在不用RH处理条件下,可控制钢中低氮含量(LF终点0.002 3%N);使用普通增碳剂(0.500 0%N)导致钢中氮含量增高(LF终点0.005 3%N),RH终点钢中N%可降至0.003 3%;是否采用RH处理,对钢中总氧含量无明显影响;在采用低氮增碳剂基础上不用RH处理,可控制铸坯中总氧≤20×10^-6、氮含量为41×10^-6。     

20#管钢加碳锰球增碳试验研究

本文对20#管钢加碳锰球增碳试验结果进行了研究和总结，指出加碳锰球增碳对钢质无不良影响。具有C,Mn回收率高且比较稳定及加入时所产生的烟尘量小较有利于环保的特点。是一种较为理想的增碳剂，可以扩大在20#管钢及其它需增碳的品种上试用。     

含Nb、V和Ti微合金低碳钢薄板铸件直接轧制之抗拉强度的模拟

在实验室规模上模拟了微合金化低碳钢薄板铸件的直接热轧，钢种碳含量范围为0．026wt%-0.11wt%。在用Nb微合金化的钢中，当碳含量超过约0．07wt%时就会造成屈服及抗拉强度损失。碳含量较高时可观察到于凝固期间形成的大型共晶NbCN析出物。可以断定，当钢的碳含量超出临界范围时，铸件凝固时间，向液相Nb偏析导致了共晶NbCN的出现。因可以参与沉淀硬化，这便有效地去除了大部分Nb。在含有0.04wt%nb的钢中添加最高达0．09wt%的V，以及V和最高达0．025wt%的Ti都未能提高屈服或抗拉强度。     

中低碳锰铁中碳的来源和降碳途径

本文分析了中低碳锰铁中碳的主要来源，提出了降碳的两条主要途径，即提高硅锰合金的硅含量降碳和硅锰合金精炼降碳降磷．根据实验结果，提出了使用精炼的硅锰合金作还原剂，可以生产出低磷的优质锰铁合金，并提出了生产中低碳锰铁可以使用普通烧结矿．     

超低碳电工钢碳的控制

超低碳电工钢连铸坯的含碳量（质量分数,下同）要求控制在≤０．００３％,关键在于ＲＨ真空脱碳时将碳降到０．００２％以下,然后在脱氧合金化、调温浇铸成坯的过程中,在各个环节采取低碳和超低碳材料及工艺手段防止钢水增碳。     

炭/炭刹车盘的复合抗氧化涂层探讨

在C/C刹车盘的非摩擦面上涂层是氧化防护的一种有效方法,对涂层配方进行DTA分析,确定了涂层的固化温度,对经磷酸和氧氯化磷处理过的样品的起始氧化温度进行了测试,对不同复合抗氧化剂处理过的样品的抗氧化、抗热震性能进行了试验,采用SEM,TGA,EDAX对涂层及涂层与基体之间的界面结构、涂层的成分等进行了观察和分析,表面预浸磷酸后浸TEOS(正硅酸乙酯)再涂层有最佳且稳定的抗氧化效果。     

转炉生产中碳铬铁和中碳锰铁的技术研究与实践

初步研究了转炉吹氧法生产铁合金技术,并与传统的电硅热法进行了对比.通过在2.5 t转炉上进行试验,取得较好效果,达到了投资少、能耗低,并大幅度降低碳含量的效果.     

低碳锰硅合金降碳途径探索与实践

为降低低碳锰硅合金碳含量,从其降碳冶炼原理出发,探讨了炉内及炉外法降碳工艺,指出炉外镇静脱碳法操作简单,可有效地降低成本,改善技术经济指标。     

低碳铬铁碳含量在线检测技术的研究

基于AOD精炼低碳铬铁过程中碳氧反应的特征,建立炉口光强信息与碳含量的关系,通过PLC求出实时光强数据的平均数,应用关系方程来动态估计低碳铬铁中碳含量。结果表明,该方法适用于低碳铬铁,当碳含量〉0．05％时,估计值误差增加。     

自焙炭砖与焙烧炭块在硅铁电炉上的应用

介绍了硅铁电炉筑炉应用炭质材料自焙炭砖和焙烧炭块的性能和使用效果.     

低碳级高碳铬铁生产工艺探讨

高碳铬铁的碳含量是在4.0%～10.0%区间内波动,控制含碳量是生产工艺的重要环节。在高碳铬铁生产中,通过对渣型的调整和冶炼反应环境的控制,形成了良好的精炼脱碳效果,使产品含碳量达到了目标值。     

转炉吹炼中低碳铬铁的热力学分析

利用碳饱和溶解度数据处理的方法,计算了Ｆｅ－Ｃ－Ｃｒ熔体的热力学性质,得到了Ｃｒ对Ｃ的活度相互作用与温度的关系式,并分析了高碳铬铁转炉法吹炼中低碳铬铁时吹氧脱碳的热力学行为。