基于虚拟样机的行星齿轮机构效率仿真分析

在三维软件中建立渐开线齿轮的三维实体模型,完成了2K-H型行星齿轮机构的装配体模型.并将其导入多体动力学分析软件中,添加约束.根据Hertz弹性碰撞理论,在齿轮之间施加接触力,实现了齿轮的啮合;然后分析了行星齿轮机构在不同工作模式下的机械效率,验证了理论效率公式的正确性.所采用的虚拟样机技术仿真行星齿轮机构效率的方法,为今后研究此类问题开辟了新的思路.     

基于ADAMS非圆行星齿轮机构应用于机床行业展望

利用Solidworks软件,建立了精确的非圆行星齿轮机构三维模型,并使用ADAMS软件对非圆行星齿轮机构进行运动学仿真分析。在此基础上充分掌握非圆行星齿轮机构特点,并据此对非圆行星齿轮机构在数控机床行业的应用前景做以展望。     

渐开线行星齿轮啮合力的动态仿真

利用solidworks建立了参数化渐开线齿轮三维实体模型,并导入多体动力学分析软件ADAMS.根据Hertz弹性撞击理论,在齿轮之间施加碰撞力,实现了齿轮啮合.并对行星齿轮啮合过程进行了仿真分析,研究了在不同条件下啮合力的变化情况.     

01M自动变速器传动效率的理论分析与仿真验证

以01M自动变速器机械元件为研究对象,对4档拉维娜式行星齿轮机构各档传动比进行了理论分析;同时,使用克莱伊涅斯公式,求解行星齿轮机构各档位传动效率。在理论分析基础上,使用AMEsim仿真软件建立了4档拉维娜式行星齿轮机构的仿真模型,通过数值仿真验证各档传动比和传动效率,仿真验真结果与理论分析结果一致。这表明理论分析方法是行之有效的,也为今后研究其他复杂的自动变速器提供了理论依据。     

基于刚柔耦合模型的行星齿轮机构裂纹故障研究

行星齿轮机构行星轮裂纹故障存在难以诊断的问题,为了对行星齿轮机构行星轮裂纹故障进行更好的诊断,以某型汽车行星齿轮机构为例,基于该机构刚柔耦合动力学模型,对其行星轮裂纹故障信号频谱图特点进行了研究。首先,采用SolidWorks软件,建立了行星齿轮机构行星轮裂纹故障三维模型,利用ANSYS APDL软件将模型中需要布置传感器的部位设置为柔性体;然后,在ADAMS软件中建立了行星齿轮机构刚柔耦合动力学仿真模型;之后,采用ANSYS Workbench软件,对齿轮裂纹故障进行了啮合静力学分析,建立了行星轮的裂纹故障模型;最后,通过对齿轮机构进行刚柔耦合动力学仿真分析,得出了该行星齿轮机构行星轮裂纹故障模型的信号特征。研究结果表明：在行星轮裂纹故障频谱图中,信号的峰值均与啮合频率或其倍频相对应,而啮合频率处的局部峰值均与行星轮故障频率有关。     

非圆齿轮行星差速机构运动特性仿真分析

圆齿轮传动比呈非线性变化,机构振动小,非圆齿轮行星机构作间歇运动平稳,适于高速运行.由于非圆齿轮行星机构节曲线复杂,利用二维软件进行设计分析,效果较差,有必要寻求一种高效设计分析手段.根据非圆齿轮的传动特性,总结归纳了非圆齿轮的节曲线和齿形设计的步骤.在分析了椭圆齿轮几何特性和运动学关系的基础上,针对几种不同的非圃齿轮,利用Pro/E建立了椭圆齿轮的三维模型,并对行星差速机构的运动特性、运动轨迹进行了仿真.     

液力变速器行星齿轮传动接触分析

利用三维建模软件UG精确地建立了行星齿轮传动的三维模型,并在分析时进行了相应简化。选定变速器四挡工况,运用ANSYS Workbench对参与传动的P3行星齿轮机构进行静态接触分析和瞬态动力学分析,得到了齿轮啮合的最大接触应力值、轮齿变形量、最大瞬态冲击力以及冲击力稳态值,验证了设计结构强度和可靠性,并与理论结果进行对比验证了软件分析的正确性。     

基于PTC Creo 3.0的行星齿轮传动机构运动仿真

针对相对复杂的行星齿轮传动机构,文中介绍了机构零件组成及其工作原理,并利用三维软件Creo进行了运动仿真分析。     

行星传动系统的快速虚拟装配

从理论上阐述了正确啮合的行星传动系统中各齿轮的设计要求,用SolidWorks及插件GearTrax对行星传动系统各零件进行了三维建模,对系统的虚拟装配进行了理论分析和实例计算.以渐开线标准直齿轮为例,实现了NGW型行星齿轮传动系统快速三维建模和虚拟装配,本方法对其它CAD软件也适用,为ANSYS、ADAMS等CAE软件对齿轮的进一步仿真分析奠定了基础.     

Pro/E运动学分析在行星减速器多齿轮传动运动仿真中的应用

应用Pro/E软件的运动学分析,实现了行星减速器多齿轮传动机构的运动仿真,叙述了逐对法创建齿轮副的关键技术,并对整个机构进行了三维动态显示.     

基于ADAMS的孔销式少齿差行星减速器的设计与仿真分析

以输出机构为孔销式的少齿差行星减速器为研究对象,设计其行星齿轮与内齿轮正确啮合的齿廓参数,同时对啮合力进行了理论推导,并利用三维软件solidworks建立整个减速器实体模型。以ADAMS软件为平台建立虚拟样机模型,进行运动学与动力学仿真。仿真结果得到减速器输出轴转速和传动比,啮合力、接触作用力的时域和频域的参数曲线以及减速器的转动频率。仿真结果与理论值吻合度很高,为减速器动态特性优化提供了理论指导。     

Pro／E运动学分析在行星减速器多齿轮传动运动仿真中的应用

应用Pro／E软件的运动学分析，实现了行星减速器多齿轮传动机构的运动仿真，叙述了逐对法创建齿轮副的关键技术，并对整个机构进行了三维动态显示。     

基于ADAMS的环状立体车库行星传动系统仿真分析

研究一种应用行星传动系统的环状立体车库,提出机械运动方案,其主要由提升机构、转向装置、行走小车、库体和控制系统5部分组成,简要介绍了车库的基本工作过程。应用三维建模软件建立行星齿轮传动系统的虚拟样机模型,并应用ADAMS软件,进行动力学仿真分析,对比4种不同传动方案下的工作性能,重点说明了行星传动系统应用在环状立体车库的可行性。     

基于SolidWorks的行星齿轮传动机构三维建模

以某型直升机主减速器为实物参考,利用SolidWorks软件实现了渐开线齿轮的精确三维建模,并建立了该减速器单级行星传动机构在SolidWorks软件中的装配体模型。应用COSMOSMotion插件高效、直观的计算仿真功能实现了行星齿轮机构的运动仿真。     

基于虚拟样机技术的行星齿轮传动系统仿真分析

针对典型行星齿轮传动系统,建立其虚拟样机模型,并基于虚拟样机对传动机构进行运动学和动力学仿真分析。基于ADAMS建立了行星齿轮传动系统的虚拟样机模型,对于单排行星齿轮传动机构分为六种工作情况,对于每一种工况进行仿真分析,给定输入可以得到太阳轮与行星轮之间的啮合力和系统输出。在单排行星齿轮传动的基础上,建立三排行星齿轮传动机构的虚拟样机,并进行了仿真分析。通过对行星齿轮传动机构的仿真分析,可以为行星齿轮系统传动的稳定性和可靠性提供参考和依据。     

两级行星齿轮动力学仿真研究

根据两级行星齿轮的经典结构,忽略部分细节,在三维软件Pro/Engineer中建立系统的三维实体模型,然后导入ADAMS软件中建立系统的虚拟样机模型。根据赫兹接触理论进行动力学仿真,验证了系统的传动规律。对系杆角加速度进行时域和频域分析,结果表明系杆角加速度振动频率和该级行星齿轮的啮合频率一致,且存在高频振动。对行星齿轮啮合力进行分析,仿真结果表明啮合力具有明显的周期性,X向力和Y向力有相同的频谱特性和明显的相位差,且啮合力的频域成分中同时存在同级行星齿轮的旋转频率和啮合频率,进而表明,行星齿轮存在较复杂的振动。通过对两级行星齿轮虚拟样机的仿真研究,为其进行强度、刚度和疲劳分析提供依据,也为机械的减震设计和使用提供参考。     

双行星齿轮传动系统运动学分析与仿真

结合双行星齿轮传动系统结构较为复杂的特点,用矩阵算法对双行星齿轮进行运动学分析。将双行星齿轮传动系统的运动参数方程矩阵化,利用计算机软件matlab对其矩阵方程进行求解,得到双行星齿轮传动系统各构件的运动参数。根据双行星齿轮的结构,运用三维设计软件Inventor建立零部件虚拟模型并装配,然后进行仿真,最终得到各构件的仿真参数。仿真结果与计算结果一致,验证了计算结果的正确性。此方法简化计算过程,节省时间,提高准确性,对于此类双行星齿轮传动的复杂系统的处理具有明显的优越性。     

基于ADAMS的双输入行星减速器刚柔耦合动力学分析

针对某航天飞行器舵机的要求,设计出双输入行星减速器,并在三维建模软件中建立模型。在动力学仿真软件ADAMS中分别进行多刚体和刚柔耦合的动力学仿真,得到行星齿轮的啮合力周期性变化,其频谱与旋转频率和啮合频率有关,与理论分析结果接近,证明了仿真的准确性和可行性。结果表明刚柔耦合的动力学仿真结果啮合冲击和振动较小,更具有实际意义,可为齿轮的减振降噪提供参考。运用相位调谐理论能使各行星轮受力均匀、振动减小,为减速器的优化设计提供了理论基础。     

轮边减速器行星齿轮结构动力学分析

利用三维建模软件对轮边减速器行星齿轮结构建立了几何模型,并根据重型载货汽车轮边减速器行星齿轮结构以及受载特点,建立了行星齿轮结构三维有限元模型,利用显式动力学软件对行星齿轮结构进行动力学仿真分析,探讨了结构在运动过程中所受到的力及产生最大应力的部位与应力的变化趋势,设计分析所得到的结论可为行星齿轮结构的设计和分析提供依...     

基于ADAMS的行星轮磨损故障仿真研究

以实体为例,提出了一种行星轮磨损故障诊断的方法,该方法利用SolidWorks三维建模软件建模出高精度的行星齿轮机构虚拟样机模型,并利用ADAMS软件进行动力学仿真,对其啮合频率及行星轮磨损故障频率进行分析,将仿真的结果与理论值对比,为行星齿轮机构磨损故障诊断提供精确的数据,利用此数据可以有效地避免因齿轮磨损故障造成的机械事故。