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王志伟 《现代制造技术与装备》2019,(8)
线夹器作为纺织机构中的常用塑件,功能作用非常重要。应用Moldflow软件对线夹器塑件进行了CAE计算机辅助分析,制品流动平衡,塑件温度分布均匀,有少量熔接痕和气穴,翘曲变形量不大,通过优化注塑工艺参数和模具结构可保证制品生产质量。 相似文献
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《机械工程与自动化》2016,(2)
本着"优化设计"的理念,通过计算机软件Moldflow分析了手机后盖注射模具的浇口位置、模具温度、锁模力、熔体充填时间、注射压力等成型所需的工艺参数,以及塑件可能形成气穴的位置、熔接痕位置和翘曲变形程度等注射缺陷,综合软件分析结果设计了注射模具。 相似文献
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针对ABS支架塑件长、薄的特点对其进行基于MPI的数值模拟分析,建立相应的浇注系统,同时根据塑件的结构特点优化其周界的冷却系统,并对熔体前端温度、剪切速率、熔接痕分布以及塑件的翘曲变形进行分析,优化其成型工艺参数,缩短模具的制造周期。 相似文献
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以汽车后保险杠为例,利用Moldflow软件直观地模拟出注射过程中的熔体流动过程.针对后保险杠的结构特点及品质要求,提出了一种针阀控制顺序进料延时保压的热流道浇注系统,分析了填充时间、填充/保压转换点压力、锁模力、翘曲变形、熔接痕分布等情况,消除了该类塑件易存在的熔接痕、翘曲变形大等缺陷,为实际生产提供了理论指导. 相似文献
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对1种塑料儿童玩具积木进行了注射分析和模具设计,通过CAE分析软件Moldflow,对充填时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形量进行了模拟分析,进而优化了设计方案。实践证明,通过CAE分析软件对塑料制件注射情况进行模流分析,可以在设计阶段预测成型过程中可能出现的问题,从而合理优化注射参数和模具设计,节约模具的开发时间和成本。 相似文献
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本文利用Moldflow软件对沼气管瓶盖的成型过程进行CAE分析,优化确定浇口的最佳位置和最佳成型工艺条件,并预测可能出现的气穴和熔接痕等缺陷。结果表明,通过CAE模拟分析,可有效地避免成型过程中可能出现的缺陷,获得合格产品,缩短产品开发周期,从而降低产品制造成本。 相似文献
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本文在研究熔接痕的产生机理的基础上,从塑件材料、制品结构、模具设计等各环节入手,分析了影响熔接痕形成的各种条件,建立了熔接痕形成的数学模型,并提出了控制熔接痕产生的措施。 相似文献
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对汽车通风格栅这种塑料制品在成型的过程中容易产生的填充不足、熔接线/熔接痕、气穴、翘曲、溢料飞边等五种最为常见的缺陷进行了分析,阐述了影响格栅制品成型质量的主要因素,最后提出了防止质量缺陷的产生,获得高质量的格栅制品的措施。 相似文献
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注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。 相似文献
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塑件翘曲变形会严重影响塑件的外观质量和尺寸精度,通过Moldflow先进行浇口位置分析,通过获取理想的浇口位置,结合经验设置工艺参数对其进行充填+保压+翘曲分析,对比分析结果中的塑件翘曲变形信息。同时,对塑件基于Moldflow进行实验分析,以确定那些是影响塑件翘曲变形的主要因素。在实验分析获得结果后,可以根据分析结果来优化工艺参数以降低塑件的翘曲变形程度,进而降低塑件的翘曲变形程度以获得质量更好的塑件。 相似文献