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缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加... 相似文献
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珩磨是机械加工中常用的一种精加工工艺,通过珩磨可获得很高的尺寸精度和表面质量.在发动机制造行业,珩磨工艺主要用于缸体的缸孔和连杆孔的加工.本文主要讨论发动机缸体的缸孔珩磨加工. 相似文献
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为降低某型柴油机缸套变形,研究了机体缸孔加工工艺、机体结构改进对缸套变形的影响。使用三坐标测量机,在采用镗削工艺和珩磨工艺这两种加工条件下对机体缸孔、缸套内孔轮廓的变形进行了测量,分析了缸盖螺栓预紧力对缸套轮廓变形的影响规律,对比了机体结构改进前后,缸套内孔的轮廓变形和圆度情况,并用批量生产的缸孔圆度对机体改进方案进行了验证。结果表明:与精镗缸孔工艺相比,采用珩磨缸孔工艺能使缸套变形明显减小,加强机体刚度和采用珩磨工艺的改进设计方案可使柴油机缸套轮廓变形、圆度有明显改善。 相似文献
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轿车发动机缸孔珩磨装备是多孔缸体加工的常用设备,具备四珩磨轴同步加工功能,根据珩磨加工工艺,通常4个珩磨轴分两组,分别完成粗珩加工和精珩加工。为了提高加工效率,可双轴同步加工一个工件,或者轮番式分别加工不同的工件。根据对国内汽车厂家所使用的汽车珩磨加工自动线的调研,结合实际珩磨加工工艺,分析总结出,采用轮番式加工工艺流程,能实现加工效率的最大化,在实际开发轿车发动机缸孔珩磨装备中得到了成功应用。 相似文献
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陈刚中 《机械工人(冷加工)》2010,(8):37-37
零件上孔的加工方法很多,如钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和珩磨等。对于一些精度要求较高的孔,如发动机缸筒、连杆大头孔等,精镗后珩磨是一种常用的加工工艺,能保证孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。 相似文献
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段宏生 《机械工人(冷加工)》1995,(10)
我厂曾遇到图1所示小直径缸体的加工,缸体长700mm,内孔φ42_0~(+0.12)mm,材料45钢,内孔表面粗糙度R_a1.6,硬度220~260HB。由于我厂镗刀头及珩磨头没有这种规格,而加工任务又急。为此,为确保图样要求,我们采用立铣刀代替铰刀精镗内孔,加工前,将立铣刀进行了几何角度刃磨修正,试铰后进 相似文献
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目前,国内大中直径难加工材料的液压缸体精密孔加工,用镗铰工艺方法达到要求的尚属难题,欲达到以镗代磨的效果(Ra6.63μm以下),用普通硬质台金刀片由于硬度低,耐磨性差,加工时不能保证精密长深孔表面质量的一致性。因此,国内迄今精密大深孔加工技术几乎无一例外地采用粗镗、半精镗、精镗、珩磨(对液压缸采用滚压然后珩磨补救)等工艺,生产率低,产品成木高,废品率较高。近年来,随着新型复合陶瓷材料的出现,使现有的深孔加工技术进一步提高成为现实,即用简单的粗精镗铰加工工艺来代替冗长的原工艺。本文介绍采用新型复合陶瓷材料(AG2、AT6)对几种高强度钢大直径精密 相似文献
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基于某往复式压缩机连杆加工工艺流程,得出导致连杆大小孔中心线平行度差的主要因素。采用有限元法探究了精镗工序夹具压紧力最优值;依据数理统计理论,对定位面落差与精镗工序、珩磨工序大小孔中心线平行度关系进行了试验研究。结果表明:精镗工序压紧力最优值为3.5 MPa左右;不同落差分别对精镗工序和珩磨工序连杆大小孔中心线平行度有一定影响但影响趋势不统一,且落差为0或接近0时各工序大小孔中心线平行度均较佳。工艺改进方案为:精镗工序夹具压紧力由4.5 MPa降至3.5 MPa;精镗工序提高连杆大头端定位基准面25μm,珩磨工序提高连杆小头端定位基准面18μm;珩磨工序改用浮动珩磨夹具。经持续一年生产验证,同一生产线工艺改进方案下连杆大小孔中心线平行度合格率可提高约1%。 相似文献
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平台珩磨是目前被广泛应用的一种发动机缸孔精加工工艺,珩磨后缸孔的表面粗糙度直接影响缸孔的摩擦磨损性能。针对某型发动机缸孔的平台珩磨工艺,采用正交试验的方法研究平台珩磨转速、粗珩进给率、精珩时间对缸孔表面粗糙度的Abbott参数(波峰平均高度Rpk、波谷平均深度Rvk)和加工效率的影响规律。研究结果表明:珩磨转速对Rpk、Rvk的影响最大,其次为精珩时间,粗珩进给率对其影响很小;而通过提高粗珩进给率,能够在不显著改变缸孔表面粗糙度的条件下,大幅度提升平台珩磨加工效率。 相似文献
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一种小直径钢质液压缸筒的加工方法曹玉环钢质液压缸筒的加工方法通常采取粗镗→半精镗→珩磨或采用粗镗→浮动半精铰→滚压加工的加工工艺。采用以上工艺时,粗镗工序的主要作用,就是去除主要的加工余量并且要保证加工后的内径母线的直线度,因为后序半精加工采用... 相似文献