回弹机理的研究与控制综述

回弹现象在板料的冲压过程中是不可避免的,尤其在弯曲制件的成形过程中,常常因为弹性变形的出现,在卸载外力后,回弹现象随即产生。因为回弹会严重影响弯曲件的质量,导致次品数量的增加,因此控制弯曲件的回弹是我们必须要做的。根据板料在弯曲、折弯过程中的回弹现象,分析回弹的控制和对策。     

浅谈克服板料弯曲回弹的措施

板料的弯曲和其它变形方式一样,在塑性变形的同时有弹性变形存在。由于板料在弯曲时外层受拉,内层受压,所以,当外力去掉以后,曲弯零件要产生角度和半径的回弹。回弹是弯曲工艺中的一种有害现象,往往降低零件的质量或使其成为废品。在实际生产中,影响回弹的因素有:材料的机械性能、弯曲角度、零件形状、模具构造,弯曲方式、板料宽度、厚度等。要克服弯曲回弹,不仅与工艺设计有关,还与产品设计,操作者的技术水平等因素有关。因此,只有各方面密切配合,针对以上各因素采取相应的可行措施,就可以掌握回弹规律,从而有效     

大比值r／t弯曲回弹的计算及其补偿

一、引言由于材料的弹性变形，使成形后零件的角度和圆角半径与模具相应形状不一样。材料的相对弯曲半径r/t越大，回弹也越大。如果对回弹不加以补偿或校正，就会影响产品质量。本文主要论述相对弯曲半径r/t＞10时回弹的计算及其补偿。二、传统补偿方法的有限性图1所示的零件为批量生产，材料为Q235。其特点是零件弯曲内侧半径r与材料厚度t之比值r／t较大，因而弯曲回弹值凸a也比较大，见图2。以前我厂按照传统工艺方法采取了以下措施，见图3。1．将凸模两侧的形状进行修正，使其两侧各内顿2”。2．凸模的底平面铣浅槽，槽深为O．15mm。这…     

板材弯曲回弹的多参数随机特性研究

研究板材材料及几何参数对板材卸载后弯曲半径和回弹角的影响。建立了基于双线性硬化材料模型的板材弯曲的理论力学模型,并建立了包含屈服应力、刚性模量、弯曲半径、弯曲角的随机性的板材弯曲回弹的概率分析的理论模型,此外,基于蒙特卡罗扩展法建立了其显式—隐式的概率有限元模型,得到了弹性模量、泊松比、弯曲角度等参数对板材卸载后弯曲半径和回弹角的影响规律,回弹角对弹性模量最敏感,卸载后板料的弯曲半径对原弯曲半径最敏感,应用该方法为板材弯曲回弹分析提供了方法和依据。     

冲压模具设计之预防弯曲件回弹措施

弯曲成形的应用非常广泛,在冲压生产中占有很大的比重,如汽车内外门板、引擎盖板、计算机主机箱等,这些零部件的成形都离不开弯曲成形工艺。弯曲变形和任何一种塑性变形一样,在外力作用下毛坯产生变形,由塑性变形和弹性变形两部分组成。当力去除后,毛坯的塑性变形保留下来,而弹性变形会完全消失,其形状和尺寸都会发生与加载外力时变形方向相反的变化,这种现象被称为弯曲回弹。弯曲回弹会使弯曲件的形状和尺寸发生变化,影响弯曲件的精度。与其他变形工序相比,弯曲过程的回弹现象是一个不能忽视的重要问题,本文从影响弯曲件回弹的因素、回弹值的确定以及预防回弹措施等方面进行分析。     

大弯曲半径管材推弯回弹有限元分析

大弯曲半径管材是在推弯机的推弯过程中成形的,因在推弯过程中,模具与管坯间各参数的相互影响导致管坯在推弯成形后,不可避免的产生回弹角,因而影响了管坯在后期应用中的精度和准确率。因此采用动态有限元平台ABAQUS/Explicit软件对大弯曲半径管材的推弯成形建立符合实际推弯参数的有限元模型,并通过有限元数值模拟对推弯过程中影响回弹角的主要因素:相对弯曲半径R/D、相对壁厚D/t、摩擦系数、以及材料的硬化指数和强度系数进行有限元分析,并得出这些参数对回弹角影响的规律曲线。     

21-6-9高强不锈钢管数控弯曲回弹的理论计算及有限元分析

为了研究几何参数和材料参数对回弹的影响,基于弹塑性理论推导了最终弯曲半径和回弹角度的近似计算公式,结合有限元模拟,分析几何参数和材料参数对21-6-9高强不锈钢管材数控弯曲回弹规律的影响,并对理论解析、有限元模拟和试验结果进行对比。结果表明：最终弯曲半径随着弯曲半径、强度系数的增大或弹性模量、硬化指数的减小而增大,且与弯曲角度无关;回弹角度随着弯曲角度、相对弯曲半径、强度系数的增大或弹性模量、硬化指数的减小而增大;有限元模拟结果和试验结果吻合良好,能够较精确地预测回弹;理论解析与试验结果对比误差较大,但能够反映回弹角的变化趋势。     

Q235-A钢管弯曲回弹角建模与分析

分析Q2 3 5—A钢管弯曲回弹过程 ,利用残余应力分布规律、静力矩平衡条件、变形协调条件等回弹理论推出回弹曲率和回弹角的计算公式 ,计算其回弹角并与实测值比较。比较结果表明 ,弯曲角度和弯曲半径与管子直径比值改变时 ,误差不同。在一定条件下 ,误差在 5 %以内     

基于Dynafom的油管卡口环成型分析

主要对油管卡口环零件弯曲回弹进行了研究。首先分析了油管卡口环零件发生弯曲回弹的主要因素,然后利用Dynafom模拟分析进行了验证,同时通过控制模拟变形过程中的速度和弯曲变形压紧力及其保压时间,成功模拟出了符合制件技术要求的油管卡口环。     

弯曲成形件回弹的几种对策

我公司生产的许多弯曲零件是靠模具完成的。有些零件受其形状的影响,成形后从模具中取出时,弯曲部位残存的弹性应力会使弹性角度稍有增大。由于弹性变形的恢复,工件产生回弹,回弹后的制件不符合图样尺寸要求,需要修复后方可使     

宫灯骨架成型工艺及模具参数确定

论述了生肖宫灯骨架的成型方式及工艺流程,分析了线材弯曲变形过程后,对成型过程中的回弹现象进行了分析,推导出模具弯曲角和弯曲半径的计算公式,通过对回弹角和回弹半径的计算得到了各个成型处弯曲模具的弯曲角和弯曲半径,对线材的展开长度公式进行了阐述,解决生肖宫灯模具设计制作关键问题,提高制造精度,缩短其制造周期。以上工作为后续成型模块的尺寸设计和结构设计奠定了理论基础。     

U型冲压件弯曲回弹的控制研究

在汽车冲压件生产过程中,U型冲压件弯曲回弹是弯曲工艺研究重点内容,金属板材在弯曲成型过程中,取得塑性变形的同时总是伴随着回弹变形.当弯曲变形加工结束后,卸掉冲压件载荷时,取出弯曲件就会发现产生弹性恢复,其弯曲角度和外形尺寸都发生与施加载荷变形方向相反的变化,使弯曲件几何精度受到损害,形成U形弯曲件产生较难解决的回弹问题.通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施.     

超薄镀锌板辊弯成形回弹工艺分析

对于超薄镀锌板,厚度薄回弹量大难以控制是运用辊弯成形方法中的难点之一。基于ABAQUS有限元软件建立了超薄板辊弯成形仿真模型,以单波模型为例,运用正交试验方法分析了压型板的回弹,详细分析了相对弯曲半径变化对回弹的影响。研究表明,材料厚度增加、弯角半径减小时,回弹角度会减小;在一定范围内较少道次数也能减小回弹角度;板材回弹角度与r／t值成线性关系。     

凸模圆角半径对不同高强钢板弯曲回弹的影响

重点研究了凸模圆角半径对高强钢板回弹的影响。通过对厚度为5 mm的FB780和厚度为1 mm的DP780两种强度相似的材料进行V弯的有限元分析和试验研究,分析不同凸模圆角半径对高强度薄钢板以及高强度中厚钢板弯曲回弹的影响规律。研究结果表明:高强度中厚钢板和薄钢板一样,其弯曲回弹角随着凸模圆角半径的增大而增大,但是回弹角大小和方向不同;1mm厚的DP780的试验值和有限元分析值在回弹规律上取得了很好的吻合;对于5mm厚的FB780来说,其90°V弯试验后断面伴随着开裂,而1mm的DP780并没有开裂。     

弯曲回弹计算公式适用条件的讨论

从回弹计算公式推导的假设条件和不同的相对弯曲半径的弯曲件塑弹性变形实际分布情况，讨论了回弹计算公式的适用条件，最后给出了适用范围。     

2124铝合金在蠕变时效成形过程中的回弹量

用变曲率蠕变时效成形试验装置,考察了时效时间、时效温度和预变形半径三个因素在两两作用下对可时效强化型2124铝合金在蠕变时效过程中回弹量的影响,对比分析了纯弯曲和横力弯曲对构件回弹量的影响;通过多元回归分析建立了回弹量预测模型,并进行了试验验证。结果表明:在相同的试验条件下,纯弯曲的回弹量要比横力弯曲的大,即成形件的弯曲变形模式对回弹量的影响不容忽略;回归模型对回弹量的预测结果与试验结果吻合较好,最大偏差不超过9.62%,验证了回弹量预测模型的可靠性。     

大型板材模具设计所需的回弹逆解算法

在分析理想弹塑性材料弯曲回弹的基础上,提出了一种板料弯曲回弹的计算方法,推导出根据板料强度、厚度和最终成形半径直接计算弯曲半径的逆解公式.这一公式对板料成形中模具修正有一定的借鉴作用.     

管件弯曲成形回弹预测模型研究

为提高管件弯曲成形回弹预测精度,根据梁纯弯曲理论对管件横截面的应力应变进行分析,对整个横截面弯矩M而言弹性变形区域弯矩Me可忽略不计,用幂函数硬化模型描述整个横截面的关系,建立了管件回弹角度、回弹后曲率半径预测模型。回弹角度随弹性模量E、管件外径D、材料硬化指数n的增大而减小;随着管件壁厚t、弯曲角度α、材料硬化系数K的增大而增大。部分试验值与理论值的比较表明,回弹预测值与试验值吻合较好,验证了理论分析的正确性与预测模型的有效性。     

弯曲模结构设计中减小回弹的技巧

如何减小弯曲件的回弹，以控制制件精度，提高制件质量，一直是弯曲件生产中要解决的关键问题。从弯曲模结构设计角度，阐述了生产中常用减小回弹的方法和技巧。     

弯管系数小于1时的弯管工装

众所周知,弯制件相对弯曲半径是表示工件的弯曲变形程度的一个重要参数。通常对于最小弯曲半径可用公式表示:r_(min)=K·D,其中:K为弯管系数,取值范围,冷弯钢管一般为2～4;D为被弯钢管的外径,单位为mm。当K值在2～4范围内,弯管工作可在一般弯管设备或弯管工装(模具)