圆弧面凹模刃口直边线切割加工工艺设计

利用慢走丝线切割编程原理以及机床上下异形加工功能的特点,实例分析如何采用偏移计算、添加补偿点、上下异形(锥度加工)等加工原理进行圆弧凹模刃口直边的加工,从而获得均匀的圆弧冲孔刃口直边,大大提高凹模刃口的使用寿命,降低模具加工费用,缩短模具制造周期。     

高精度锥孔的数控加工及检测策略研究

锥孔一般是在数控车床上进行加工,对于复杂异形零件上的高精度锥孔经常使用数控铣削的方式完成加工.为了提高加工效率,编程人员应该以通用的圆鼻刀铣削锥孔建立数学模型,用三角函数推导出相关参数的表达式,利用宏程序进行手工编程.再根据锥孔的基本参数设计合适的锥度塞规,检测时可将锥孔直径的微量变化转化为放大的轴向尺寸来检测.通过实际生产验证,设计的锥度塞规和编制的宏程序完全能够保证零件加工技术要求,解决了高精度锥孔的加工与检测难题.     

线切割锥度加工参数的设定方法

某公司出产的ＳＴ 12 1高速走丝线切割机是一种可加工一定锥度的机床。在工件高度为 5 0ｍｍ时 ,它最大可加工 3°的锥度 ,且还可进行上下异形工件的加工。在对带锥度的工件进行加工之前 ,有项很重要的工作要做 ,那就是设定锥度加工参数。ＳＴ 12 1线切割锥度加工参数包括三项内容 :①下导丝轮至台面的距离 ;②工件厚度 ;③台面至上导丝轮的距离。这些锥度参数的设定方法有以下两种。第一种设定方法是说明书中所介绍的下导丝轮至台面的距离固定不变的方法。如下图所示 ,用此方法设定参数时 ,下导丝轮至台面距离的数值ａ固定不变 ,此数值为出…     

线切割上下异形锥度曲面加工控制的研究

对现有高速走丝线切割机上下异形锥度曲面加工控制模型进行了分析,提出了一种新方案并对其实现方法作了详细介绍,从而有望较好地解决现有控制模型中存在的若干关键技术问题。     

线切割上下异形锥度曲面加工控制的研究

对现有高速走丝线切割机上下异形锥度曲面加工控制模型进行了分析 ,提出了一种新方案并对其实现方法作了详细介绍 ,从而有望较好地解决现有控制模型中存在的若干关键技术问题     

线切割上下异形锥度加工的双插补控制算法的实现

上下异形零件的加工是线切割加工中的一个难点问题。通过对线切割上下异形锥度加工的分析,提出一种上下异形线切割加工的双插补通用算法,可以有效地应用于线切割上下异形零件的加工控制。     

基于Linux的图形交互线切割加工CAM软件关键技术

基于对目前广泛使用的线切割加工CAM系统的分析,作者开发了一套可用于Linux操作系统的图形交互线切割CAM软件。为了准确地获取锥度和上下异形体等复杂零件的加工代码,该软件实现了图形化交互环境,同时,就CAD图形的矢量化显示、图元链选取及排序算法、将顺序图元转化为ISO格式的数控代码输出、轨迹仿真等关键问题,提出了切实可行的解决方案。     

数控线切割锥度加工与编程技术实例应用

介绍了数控线切割加工锥度时,如何改善加工状况及工艺参数以提高加工精度和加工效率,并以实例的形式对锥度加工的编程方式进行了简略的介绍。希望为读者提供参考借鉴作用。     

管电极电解加工三角孔实验研究

管电极电解加工作为一种采用中空金属管作为工具阴极,对阳极工件进行溶解去除的加工技术,在加工异形孔方面具有独特的优势。以异形孔中的三角孔作为加工对象,研究了初始加工间隙、进给速度及电压等因素对电解加工精度的影响。结果表明:减小初始加工间隙、提高进给速度及降低电压可显著降低三角孔侧壁的锥度,并提高电解加工精度。研究结果对三角孔及异形孔的高精度、高效率加工具有一定的指导意义。     

管模加工技术的研究

针对管模实际生产中出现的内孔锥度、内外圆同轴度的加工技术难题，通过生产实距探索和理论分析，提出了合理适用的加工工艺，同时对管口孔端变形进行了分析探讨，解决了管模的实际生产加工的难题。     

复合进给对锥形孔电解加工过程的影响

为提高锥形孔加工精度,采用圆锥阴极复合进给的电解加工工艺方案,首先分析了阴极复合进给对加工间隙流场的影响,从促进加工间隙电解产物的排出及优化间隙流场的角度证明了复合进给能有效提高电解加工精度。基于自主研制的复合进给电解加工装置系统进行了工艺试验,研究了复合进给参数对锥形孔孔径及锥度的影响。最后,采用优选的工艺参数加工出的锥形孔能满足现有喷油嘴锥形孔的加工要求,且加工过程稳定。     

5.55t双锥度方型钢锭模设计

采用双锥度、异形帽口设计的钢锭可有效降低帽口比、提高成材率。在总锥度不变的情况下加大中部以下的锥度,能够提高钢锭中部的致密度,降低疏松、缩孔缺陷,有利于夹杂物的上浮,达到提高钢锭冶金质量的目的。     

带孔深锥形管成形工艺分析及模具设计

针对带孔深锥形管件的成形特点进行了工艺分析,确定了成形方案,设计了锥形管挤压模和冲孔模。在冲孔模中选用了带有楔角的斜楔机构来实现侧冲,并利用冲裁凹模自身的锥形面实现了锥形管的定位。模具在生产中应用效果良好。     

深小锥孔开式冷挤压成形极限的理论及实验研究

通过分析深小锥孔开式冷挤压成形特点 ,描述了其成形极限 ,建立了变形区非稳态连续速度场 ;利用上限原理得到了成形极限的理论模型。通过分析各主要参数对成形极限的影响 ,得到了深小锥孔件开式冷挤压成形的理论成形范围 ,通过与实验结果比较 ,误差小于 8% ,满足实用要求。对指导制定深小锥孔开式冷挤压成形工艺具有重要意义     

锥孔环锻造变形力的逐次单元法分析

应用逐次单元法推导了锥孔锻造变形力的计算公式,经实验验证,计算误差为－３．１％,表明采用农次单元法可以求解较析工程计算问题,并且计算精度较高。     

基于UG的拔模面系统分析模块的开发

针对用UG软件造型的模具，基于UG二次开发环境，开发了拔模面系统分析模块，该模块突破了UG只能逐一查询各面的拔模斜度，能高效和系统地分析所有模面的信息，明显提高三维造型的效率。     

数控线切割机床锥度加工分析

系统地介绍了数控线切割机床加工锥度的方法,详细分析了数控线切割机床的锥度切割装置种类、工作原理、锥度切割形式,指出平动式锥度切割装置适合于小锥度的加工,精度高;摆动式锥度切割装置适合于大锥度加工,目前的锥度加工精度还有待于进一步提高.结合生产实践给出了计算机编程方式,为锥度加工提供了强有力的的工具.     

板坯结晶器锥度不稳定分析与控制

结晶器锥度是结晶器的一个重要参数,对连铸生产操作和铸坯质量的影响很大。板坯结晶器锥度不稳定也是炼钢厂连铸生产现场的技术难题,结合现场生产实际经验,分析了结晶器锥度不稳定的影响因素,查找了相关液压、电器、自动化、机械结构和钢种等方面原因,重点对结晶器铜板及足辊的锥度、足辊与引锭杆配合进行了分析和计算,对现场解决结晶器锥度不稳定问题具有指导意义。     

小方坯连铸结晶器锥度优化设计

随着连铸技术的进步和对产品质量要求的提高,结晶器锥度的优化设计已被越来越多的学者和生产者所关注。采用有限元方法对150 mm×150 mm方坯连铸结晶器铜管的锥度进行了优化,首先建立二维非稳态热力耦合模型,模拟计算铸坯在结晶器中的凝固收缩;通过建立三维的结晶器热力耦合模型,计算出结晶器铜管的变形,并在此基础上设计了结晶器的最佳锥度。结果表明,对于150 mm×150 mm方坯,在拉速为2.50 m/min时,应采用三锥度结晶器,并且结晶器铜管的锥度设计必须考虑铸坯的收缩和铜管的变形。     

压力容器用大型锥形环锻件自由锻造新工艺

锥形筒体锻件的传统制造方法是先锻造出直壁筒体锻件,再机加工出锥形筒体。新的锥形筒体自由锻方法是采取局部镦粗、锥度和压下量控制、正确选用马杠、加挡块等多种方式直接锻出锥形筒体。新方法与传统方法相比,钢水节约50%,机加工台时大大缩短。