腐蚀管道剩余强度的评价方法及剩余寿命预测

介绍了ASME B31G-2009、BS 7910-2005、PCORRC和API 579-1/AMSE FFS-1-2007四种标准中计算腐蚀管道剩余强度的经验公式,分析对比了四种管道剩余强度评价准则对预测结果的影响;并采用AMSE B31G-2009标准公式、有限元模拟和可靠性分析三种手段分别对某缺陷集输管道进行了剩余寿命预测。结果表明:对于不同钢级管道,API 579-1/AMSE FFS-1-2007标准方法预测的剩余强度最为保守,其次为ASME B31G-2009标准方法预测的,BS 7910-2005标准和PCORRC标准方法得到了相似的曲线,BS7910-2005标准的计算结果要稍大一些;为提高预测精度,需采用非线性有限元和可靠性分析法进一步预测剩余寿命;采用经验公式、有限元法和可靠性分析得到的剩余寿命结果较为接近,分别为10.8,12,13.6a。     

外腐蚀管道剩余强度及剩余寿命的有限元分析

埋地油气管道经常受到外部腐蚀,外壁会出现不同形状的腐蚀缺陷,因此就会产生应力集中降低管道的承压能力,必须对其剩余强度和剩余寿命进行评估。应用ANSYS软件对含外腐蚀缺陷的管道进行分析计算,给出不同缺陷尺寸的管道在5MPa内压作用下的Mises应力,并预测管道在未来某一时间的运行可靠性。计算结果表明,有限元法对于分析管道的剩余强度是可靠的,可为外腐蚀管道的安全评价提供较为准确的相关数据。     

在役油气管道腐蚀剩余寿命预测方法

在役油气管道适用性评价是当前国际上管道工程研究的热点领域 ,它包括管道剩余强度评价和剩余寿命预测两个方面。剩余强度评价是在缺陷检测基础上经过力学分析和计算 ,对管道承载能力作出科学评价 ;剩余寿命预测是在研究缺陷动力学长大规律基础上预测管道剩余服役寿命 ,为制定管道检测周期提供科学依据。与管道剩余强度评价相比 ,管道剩余寿命预测难度较大。从目前研究状况来看 ,除了疲劳寿命预测研究得相对成熟外 ,其余象腐蚀剩余寿命、应力腐蚀开裂寿命都尚在探索和发展之中。在目前已颁布的适用性评价标准中 ,对于管道腐蚀寿命预测 ,有的…     

预测腐蚀管道剩余寿命的新方法研究

针对概率统计方法预测腐蚀管道剩余寿命对数据样本要求大和预测精度低的问题,提出采用灰色预测理论对腐蚀管道进行了剩余寿命预测;针对传统GM(1,1)模型不能根据非等时距数据进行数据拟合、背景值构造误差大和新信息利用充分的问题对GM(1,1)模型进行了改进,并提出灰色预测理论对非等间隔数据处理的新方法。通过采用所建立腐蚀管道剩余寿命模型和改进GM模型对腐蚀管道剩余寿命的计算,证明了该方法的准确、简洁、可行与普适性。     

基于BP人工神经网络理论对埋地燃气管线腐蚀剩余寿命研究

在对BP人工神经网络研究的基础上,利用现场测的腐蚀数据,建立了人工神经网络腐蚀剩余寿命模型。通过对现场数据的学习,BP人工神经网络可以很好的再现数据里的隐含规律,其结果与实测数据吻合得很好。     

分离器腐蚀接管剩余寿命的灰色预测

对于海洋工程平台三相分离器局部腐蚀严重且存在腐蚀影响因素较多、腐蚀数据较少的问题,提出将壁厚随腐蚀减薄作为灰色综合量,对某平台一级分离器井流物入口接管的剩余壁厚进行灰色预测。针对传统GM(1,1)模型未对数据进行预处理和新信息利用不充分的问题,综合平移和累加最新值定解法对其进行改进,并分析了改进过程中需注意的问题。通过与其他三种灰色预测模型进行精度对比,证明了改进的有效性,并在此基础上预测接管的剩余寿命,为腐蚀管理人员制定相应的防腐蚀计划提供参考。     

机械装备的剩余寿命预测

一、引套任何机件均在一定的应力状态、环境介质及温度条件下服役。随着机械装备运转时间的推移,机件表面或内部将会产生诸如磨损、腐蚀、疲劳、蠕变、脆化等损伤。上述损伤累积的过程,也就是机件寿命不断减少的过程,直到该机件完全报废,即寿命终结为止。     

基于人工神经网络和Monte-Carlo方法的腐蚀疲劳剩余寿命及其可靠度计算

针对腐蚀疲劳剩余寿命及其可靠度的计算问题，采用七点递增多项式的方法回归出试验条件下的系数C,m。得到一组输入基本变量及输出响应数据，采用人工神经网络后向传播BP模型，建立环境条件下裂纹扩展速率的输入，输出关系，在该模型上应用Monte-Carlo方法进行腐蚀疲劳剩余寿命及其可靠度的计算。     

利用灰色马尔可夫模型预测腐蚀管道寿命

将灰色理论与马尔可夫链理论结合,组合成灰色绝对马尔可夫链模型(GMCAD)和灰色叠加马尔可夫链模型(GMCPS),使用两种模型分别对油气管道的腐蚀寿命进行预测。首先通过灰色理论建立点蚀深度计算式,然后对计算出的预测值进行马氏性检验,以保证马尔可夫链的顺利应用,最后分别用绝对马尔可夫链模型和叠加马尔可夫链模型对腐蚀状态进行预测,比较两种模型所得的结果发现,两种模型都能对严重腐蚀状态做出精确预测,但是灰色叠加马尔可夫链模型的预测结果更为精准。     

压力容器裂纹缺陷剩余寿命预测

针对压力容器所含缺陷安全程度这一问题,在试验的基础上,运用失效路径仿真与失效速率仿真的手段,以速率拐点为安全裕度终点,给出了一种预测裂纹缺陷剩余寿命的计算方法,并指出了剩余寿命的影响因素。该方法以国标GB/T 19624-2004《在用含缺陷压力容器安全评定》为理论依据,沿着缺陷失效路径计算其剩余寿命,考虑了随着安全裕度的衰减失效速率的变化,运用积分方程和Pairs迭代公式,可以计算出裂纹缺陷在任何尺寸的动态安全裕度。     

在役油气管道腐蚀剩余寿命预测方法本文得到中国石油天然气集团公司“九*五”重大应用基础研究项目资助

This paper has presented a new method of the remaining life prediction of corroded pipeline based on the reliability theory.This method involves establishing the probability distribution models of variables-corrosion velocity,corrosion flaw size,critical corrosion flaw size.Then,a function of the failure probability or reliability verse the service time of corroded pipeline could be gained by calculation.Utilizing this function,we could determine the remaining life of the corroded pipeline as long as the acceptable probability or target reliability was determined according to risk rank and area grade of the pipeline lying.Decision of the inspection interval of corroded pipeline could be made as result of the remaining life prediction.The new method has been utilized successfully in several pipelines.     

基于概率统计埋地钢质管道剩余寿命的评估研究

对埋地管道压力管道进行了腐蚀剩余寿命的评估。通过随机检测管道表面的腐蚀凹坑深度,并采用概率统计的方法得到了管道最大腐蚀深度,然后参照ASME标准进行了管道的腐蚀剩余寿命评估,并得出结论。     

腐蚀管道的剩余强度评定及ANSYS二次开发

针对腐蚀管道对工作承压能力的影响,利用ANSYS软件建模仿真,通过与真实材料拉伸试验的数据对比,验证了有限元方法有较高的可靠性。进一步研究了内腐蚀缺陷尺寸对管道剩余强度的影响,并重点研究了相邻腐蚀缺陷相互作用和群腐蚀管道的评价方法。研究结果表明,管道的剩余强度会随着缺陷尺寸的增大而减小,相邻腐蚀缺陷在轴向和环向距离一定范围内会随着间距增大而相互影响减小。利用相邻腐蚀缺陷相互作用准则建立了等效简化群腐蚀的方法。为了解决ANSYS评定管道剩余强度操作的复杂性,开发了针对单个腐蚀和复杂腐蚀的评估软件。     

利用振动诊断法预测轴承使用中的剩余寿命

能源、石化和造纸等行业广泛采用流水作业线 ,要求有一些检测手段来检查机械设备的技术状况 ,特别是滚动轴承的状况。根据诊断结果 ,可以确定滚动轴承的剩余寿命 ,从而比较合理地进行修理作业。利用振动诊断分析滚动轴承的状况ｇ ,可以确定其工作能力系数的变化程度 ,再考虑介质状况Ｓ ,则可以预测由ｉ次测量的轴承状况ｇ向新质量状况过渡的情况 ,即推断滚动轴承损坏的时刻并预测其剩余寿命。大体上要具备下述条件 :∪Ｌｉ=1ｇｉ =ｇ ( 1 )ｇｉ ∩ｇＭ =0 (任何ｉ≠Ｍ) ( 2 )式中　Ｌ缺陷的种类数条件 ( 1 )式和 ( 2 )式都表示 ,在ｉ次测量…     

一种面向工程机械再制造的剩余寿命预测方法的研究

针对工程机械的复杂工况史以及再制造的目的,以挖掘机动臂作为研究对象,研究一种面向工程机械再制造的剩余寿命预测方法。该方法结合了CAE工况仿真,并采用BP神经网络算法进行预测,在模拟预测过程中表现良好。     

基于基础沉降监测的在役大型油罐寿命预测技术

为了提高在役大型油罐的安全性能，分析了大型油罐发生疲劳破坏的主要根源是大角焊缝区域的应力集中，并介绍了一种新的模拟底板与基础相互作用的有限元计算模型和计算底板应力的数值方法。给出了由基础实测沉降量计算大角焊缝区域峰值应力的详细步骤，以及评定大型油罐剩余寿命的预测方法，为大型油罐的安全评定提供参考。