一种用于星载SAR天线的转动控制技术

针对星载合成孔径雷达（SAR）天线要求在超低转速下平稳转动，同时满足小型化轻量化的要求，本文提出一种基于微步距模式的天线转动控制技术，该技术使用两个带PWM电路的全桥驱动器通过微步距方式驱动步进电机。在给出系统架构、微步距控制原理后，进一步提出可靠性设计的具体措施。经测试和环境试验验证，该技术对同类应用具有一定的参考价值。     

新颖的串行控制步进电机驱动器

美国Allegro公司推出的A3972型串口控制器是步进电机微步距驱动专用电路。一个A3972外加一个简易CPU即可实现二相步进电机的32微步距驱动。文中介绍该电路的特点、引脚功能和工作原理．并给出A3972的典型应用电路，该电路已成功地应用在某步进电机伺服系统中。     

基于IC74191的自动进给控制系统的设计与实现

自动进给控制系统是数控机床等现代加工设备的重要组成部分,以中规模数字集成计数器IC74191为核心,利用EDA软件对数控机床自动进给系统研究和设计,给出自动进给控制系统的控制电路,分析了控制信号的传输方式和过程;利用虚拟逻辑分析对数控机床自动进给系统进行了仿真实验,结果完全符合设计要求.     

电火花加工新型步进电机伺服进给系统的研究

目前,电火花成型加工机床中采用的液压伺服进给系统及力矩电机、步进电机伺服进给系统,对粗规准和中规准加工基本满足要求,电火花加工时的有效脉冲利用率可达70%左右。但对电火花精微加工,现有的进给系统均满足不了要求,即使在由液压伺服阀控制的性能良好的日本 D P30精密电火花机床上加工,有效脉冲利用率也只有1%左右。这是由于精微加工时放电间隙很小,一般在几微米范围内,要跟踪这样小的放电间隙非常困难,因而间隙经常处于开路或短路状态,有效脉冲很少。步进电机具有很好的低速性能,在小型电火花机床中得到应用,但目前的进给系统还不能满足     

柔性铰链位移放大机构在活塞加工中的应用

针对活塞加工中快速刀具伺服机构高频响、大位移和高精度的特点，提出了一种基于压电陶瓷的新型单自由度柔性铰链微位移放大机构，对单轴柔性铰链和机构进行了刚度计算；为了提高控制精度，利用Maxwell模型对压电陶瓷非线性建立数学模型，利用反馈-前馈控制法消除了以切削力为主的干扰信号的影响，仿真实验证明该系统达到了活塞加工中高速进给的要求。     

差动往复式线性超声马达的研究及应用

研制了一种新型的双定子驱动的差动往复式线性超声马达，提出了分组脉冲驱动控制方法，分析了其工作过程，实现了差动往复式线性超声马达的单向步进式进给及双向差动往复式进给，移动体的进给量与运动方向由每组的驱动脉冲数确定。研制的样机在电火花加工中得到了应用。     

数控铣床进给系统设计

数控机床的伺服进给系统由伺服驱动电路,伺服驱动装置,机械传动机构及执行部件组成。通过介绍数控铣床进给系统关键部件的设计,掌握数控机床进给系统的设计方法。     

基于机器学习的K424合金刻蚀深度预测

为探究水导激光加工过程中不同工艺参数对K424高温合金刻蚀深度的作用,对K424高温合金进行了包括激光功率、进给速度及加工次数在内的三个关键工艺参数的影响刻蚀实验,实验结果表明:较大的功率、较小的进给速度和多次加工会产生更深的刻蚀。此外采用XGBoost、RF、BPNN以及SVR四种模型建立了激光功率、进给速度和加工次数与加工深度之间的预测模型。在拟合效果上XGBoost与SVR模型表现优异,最大误差百分比均不到03;在预测结果方面显示,XGBoost最大误差百分比6698,优于另三种模型。最后得出XGBoost模型在拟合和预测K424高温合金加工深度方面有更好的性能。与传统的干式激光加工相比,水导激光加工技术减少了材料热损伤,提高了加工质量。该研究为水导激光加工K424高温合金提供了参考。     

大口径非球面镜加工建模与控制技术

数控(NC)加工技术是解决非球面镜加工困难的一种方法。针对激光装置所使用的大口径光学玻璃非球面透镜,提出采用超精密磨削技术来实现高效、高精度的成型加工。通过加工实验研究了控制磨削切深和进给速度对表面加工质量的影响,寻找出大切深缓进给的磨削加工方式,改善了元件表面加工质量,有效抑制了加工过程引入的亚表面缺陷。开展了非球面补偿加工技术实验研究,采用等面形误差曲线补偿加工方法,能有效降低元件面形峰谷(PV)值,通过两次补偿加工,330 mm×330 mm非球面镜的磨削面形误差可控制在约3μm,获得较为理想的面形加工精度。     

压电陶瓷车削微量进给机构的设计及其实验研究

本文介绍了一种新型的车削加工微量进给机构及其设计原理,并对其动、静态特性进行了测试实验与分析。