新型高频引弧器的设计

介绍了一种新型高频引弧器的工作原理和参数设计。采用14英寸黑白电视机行输出变压器构成单端正激变换升压电路，取代传统高频振荡引弧器的高漏抗工频升压变压器，具有体积小、质量小、价格便宜的特点。试验表明：工作稳定可靠，引弧能力极强。     

单端正激逆变焊机电路的分析与设计

单端正激逆变电路与全桥逆变电路和半桥逆变电路相比,双管复位电路在开关管断开时将其电压箝位在输入电压,有效降低了开关管的电压应力,不存在桥臂直通现象,可靠性高。对双管复位的单端正激逆变电路进行了原理分析,设计了主电路。选择主要元器件参数时要注意IGBT尖峰电压的影响。     

交错并联式双管正激弧焊逆变器的设计

以2个双管正激变换器相并联作为主电路,采取交错控制的方法,设计了1台功率为2.4 kW的手工弧焊逆变器.试验结果表明,双管正激电路确保了逆变器的可靠运行,交错控制可以提高输出功率容量,并能降低输出纹波.     

平均电流控制的混联模式反激电容充电电源

主要分析了平均电流控制下反激变换器的工作过程,推导了DCM和CCM两种工作模式下单个开关周期内传递的能量和电流峰值的表达式。分析表明,混联模式既可减小电流应力,又可兼顾功率因数校正,是反激变换器理想的工作模式。当反激变换器工作于混联模式时,工频半周期内一次电流的最大值出现在DCM向CCM转变的临界点或π/2相位处,为此建立了这两处的电流峰值模型iP peak|θ=θ(cri)和iP peak|θ=π/2,为设计反激变压器和选择开关管提供了依据。根据iP peak|θ=θ(cri)模型,试验了混联模式下采用减少变压器一次侧匝数来增大工频半周期内DCM比例的方法,达到了提高能量传递速度、缩短电容充电时间的目的。     

基于两级PFC电路对大电容充电的仿真研究

电容储能式螺柱焊机负载电容容量大,一次焊接过程电容能量完全释放,新一次的焊接过程会再次对电容充电,这种纯容性脉动负载对充电过程的功率因数校正需求更迫切。储能式螺柱焊机的储能电容容量大,电容端电压上升缓慢,对其充电的反激变换器不能很快地建立稳定状态,电感电流在变换器中逐渐累积形成畸变电流。提出一种前级反激变换器,后级两电容交替对负载电容充电的两级PFC充电方案,利用逻辑电路控制开关管的动作时序,详细介绍了主电路、控制电路及其仿真分析。结果表明,该方案具有电感电流跟随基准电压效果好和充电速度快的优点,实现了对纯容性脉动负载充电过程的功率因数校正。     

零电压、零电流倍流整流电阻焊逆变电源

设计了一种新型的零电压、零电流倍流整流电阻焊逆变电源,采用移相控制实现零电压、零电流开关全桥变换,其中超前桥臂实现零电压开通,滞后桥臂实现零电流关断.变压器二次侧采用一种单线圈双电感双管全波整流电路,整流二极管实现零电流自然关断,逆变器所有的功率器件都工作在软开关状态,降低了功率器件的应力和开关损耗,提高了弧焊逆变器的...     

交错并联正激逆变器研究

在焊接系统中,为了提高焊接系统输出电压和电流的波形质量,针对单端正激逆变器存在的不足,采用两个单端正激逆变电源并联,即交错串并联逆变焊接电源。该电源脉冲电流频率是单端正激脉冲电流频率的一倍,可达到100 kHz,后接平波电感,这样焊接电流纹波小。两个单端正激逆变器都采用平特性,用于等速送丝熔化极脉冲弧焊时,电弧稳定,使用和调节方便。通过仿真和实验验证了该电路拓扑结构和控制方法的可行性。     

零电压、零电流倍流整流电阴焊逆变电源

设计了一种新型的零电压、零电流倍流整流电阻焊逆变电源,采用移相控制实现零电压、零电流开关全桥变换,其中超前桥臂实现零电压开通,滞后桥臂实现零电流关断。变压器二次侧采用一种单线圈双电感双管全波整流电路,整流二极管实现零电流自然关断,逆变器所有的功率器件都工作在软开关状态,降低了功率器件的应力和开关损耗,提高了弧焊逆变器的电磁兼容性能力,突出了逆变电源节能、体积小、质量轻、响应速度快的优点,特别适合大功率场合。     

输入/输出并联直流变换器在逆变焊机中的应用

输入/输出并联型直流变换器能降低开关管的开关应力,适用于高输入电压、低输出电压、大电流、大功率的焊接系统.分析了逆变电路拓扑结构开关管发展,输入/精出并联直流变换器的工作原理,重点分析了并联变换器均流控制的方法.针对其工作时存在不均流现象,通过对各变换器的输出电流采样并比较后去控制IGBT的导通时间(占空比)来达到均流...     

A105钢双丝埋弧焊厚板对接试验及测量系统

介绍了焊接电流、电压、温度、变形及残余应力测量系统,建立了A105钢厚板单电源双丝埋弧焊对接试验的方案.在试验过程中,使用测量系统分别测量焊接电流、电压、温度、变形及残余应力,验证测量系统的稳定性及可靠性.结果表明,单电源双丝自动埋弧焊熔敷率高、热输入低,可满足大直径全焊接阀体球阀的制造要求.测量系统稳定,焊接试验过程获得温度、变形、电流、电压实时动态测量结果以及焊后残余应力测量的结果,为阀门的焊接、制造及设计合理的结构提供试验依据.