弯曲件的连续冲压成形（上）

现代冲压技术可利用多工位连续冲压工艺一模成形冲制出各种复杂形状的板料弯曲件。即可以直接从条、带、卷料冲制出任意形状的弯曲件,便于机械化与自动化冲压,既可优质高产,又可确保操作安全,是冲压生产技术的发展方向。 一、一模成形的连续冲弯工艺 用多工位连续模冲制板料弯曲件的工艺过程,根据弯曲件的形状及复杂程度、料厚、排样方式,归纳起来有如下几种: (1) 展开平毛坯采用无搭边排样的板料弯曲     

弧形钣金件工艺与模具的改进设计

针对用原工艺与模具加工的半弧U形件生产效率低、成本高、校正困难等问题,改一次加工一件的工艺为合并加工一个U形件、弯形后再冲切成两件的方法,并将原压型模改为弯曲切断复合模。     

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设计

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样,用一套多工位连续式复合模连续冲压,完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时,充分利用其结构废料,用有搭边套裁排样技术,冲裁完成另一个零分搭边作为纽带,以便送料携带,同时落料垫圈。Ⅲ工位冲梯形孔1·冲压零件及其工艺性简析该冲模成形的两个立体形零件为图中冲压件图所示报警仪表盒的盖和底。此外,还有套料冲裁的一种外径×内径=16mm×8mm圆垫圈,如图中排样图第Ⅰ、Ⅱ工位所示。(陕西710000)赵向珍件。也就是说,在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上,可以一模完成三种零件的冲制工作。…     

弯曲件连续模的排样图设计（上）

凡含有弯曲或拉伸、翻边、压印等成形作业工位的连续模,均称为多工住连续复合模。其结构校连续冲裁模复杂,类型繁多,标准化程度低,设计、制造与修理技术要求高。弯曲件连续模是多工位连续复合模中使用日益广泛、自动化程度高、结构复杂而特点突出的冲模,介绍其工艺排样设计的要点和应注意的问题。     

П形件多工位冲模的设计

有弯曲工艺的多工位连续式复合模可以连续冲制形状复杂的弯曲件，是结构较复杂、设计难度较大的一种多工位连续模。本文介绍两套П形弯曲件多工位连续式复合模典型结构及设计与计算方法，供参考。一、弯曲件多工位冲模设计1．工位安排及排样图设计（见图1排样图）从图1冲件图可知，其结构形状与尺寸，该冲件冲压工艺为：（1）冲孔：20mm2孔及小2．5mm中心底孔；（2）切角：端头四角倒6×45°角，（3）切槽口：底部中心孔两边3．5×9mm半圆槽口；（4）弯П形：弯脚长×宽＝29×26mm两边全等。接冲件图绘出的展开毛坯图后可以看出，20mm孔达距…     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

三角形底盘筒形件复合模

对三角形底盘筒形件的成形工艺进行了分析，决定采用弯曲、拉深、胀形复合模等进行复合成形。介绍了复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高。有很好的技术经济效益。     

座椅定位套冲压工艺及模具设计

图1所示零件为某汽车座椅的改进型定位套，材料为30号冷轧钢板，板厚1．5mm。该零件U形弯曲部位在侧面各有2个Ф4mm孔，Ω形部位弯曲在侧面有切舌，主要是为了锁紧，在中间要求冲一个Ф4mm的定位孔，各弯曲处均要求为直角，弯曲后内角为清角。原工艺采用单工序模成形，模具数量多，中间工序定位困难、回弹大，各个成形部位又容易相互干扰而影响冲件精度，同时模具占用设备多，生产效率低下。为此，设计了一副冲裁、弯曲、切断七工位级进模成形，高效、高质地保证了冲件需求。     

自动脱模的卷圆件弯曲模设计

在卷圆件成形过程中,为避免成形工具与冲压件发生干涉,采用在一副成形弯曲模上连续两次成形的方法,首先当凸模下行与活动凹模上升时,将毛坯件弯成U形;然后两个凹模滑块侧向水平向内形成两侧半圆形形状,并能使冲压件进行自动脱料。     

改进23—13015压形模模腔几何尺寸降低废品率

一、管状件的成形条件管状件在成形过程中,其外壁受拉动,内壁受压动,因此极易出现三种不良情况: (1)在压形时:由于外壁在拉动作用下,会产生过于变薄而引起的开裂。 (2)在压形时,由于内壁在压动作用下,会使内壁失稳而起皱。 (3)由于径向压动作用,管子剖面被压扁。为了防止上述情况的产生,确立模腔的几何尺寸,是管状件能否成形的关键。其它还与变形程度、管子材料性质、管壁厚度、弯曲半径、弯曲角度、弯曲方法等有关。     

弹簧夹六工位连续式复合模结构设计

需要多种冲压工艺作业进行组合冲压的多弯角复杂形状弯曲件,当采用条料或带料用多工位连续模连续冲压一模成形时,其连续冲压工艺及其排样图是这类多工位连续模结构设计的主要依据。而弯曲件展开平毛坯的成形冲压、工位间的送进与传递、各个分离与成形工位的合理排布及每个工步的冲压方法等,则构成多工位连续模结构设计的关键。这里介绍的弹簧夹弯曲件的连续冲压工艺及其六工位连续式复合模的结构设计,具有较广的代表性和推广应用的价值。     

离合器罩四工步综合式复合模结构浅识

只有一个冲压工位的冲模,在同一次冲压行程中能完成两个或两个以上冲压工步,通称其为复合模。如果所完成的诸冲压工步都是冲孔、落料之类的分离作业,仅有冲裁动作的复合,称之为复合冲裁模。有些复合模除完成冲裁作业外,还有诸如拉深、翻边、弯曲、冲挤……一个或几个这样的成形作业工步,具有成形与分离变形复合冲压的特点,这类复合     

弯曲件的连续冲压成形（下）

五、工艺编制及冲模设计的要点 板料弯曲件一模成形的冲压工艺编制及其冲模设计与分序多模冲制有较大差别,现就其要点归纳如下: (1) 冲压加工的工步顺序即在连续模上的冲压工艺流程要适于多工位连续冲压的特点与需要,不能按分序多模冲制的冲压工序给予简单汇总,而要按选定的工位间送进方式进行统筹安排。关键是弯曲工位的送进方式、冲弯施力方向,以便初步确定     

冷冲复合模的設計制造和使用

采用复合模冲制的质量較連續模为高,但它在設計、制造和使用上却存在一定的缺点:(1)工件的內形与內形、內形与外緣間的最小寬度b受到凸凹模最小壁厚的限制;(2)零件相互配合多,精度要求高,制造較困难;(3)閉模高度較高,在曲軸冲床上不能使用;(4)不能連續冲压,生产率低;(5)操作不安全。     

弯曲件的连续冲压成形（中）

四、冲模类型及其结构 冲制板料弯曲件的冲模,绝大多数为单冲模和连续模,复合模使用较少。近年来,随着冲压技术的迅速发展,特别是冲模设计与制造技术的提高,原有冲模正逐步为高精度、高效率、高寿命的“三高”多工位连续模所取代。这种冲模依其结构与动作特点有如下几种类型: (1)工位沿送料方向直线布置,采用携带法实现工位间送进,弯曲件的冲弯只需沿冲压方法施力     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设分

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样，用一套多工位连续式复合模连续冲压，完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时，充分利用其结构废料，用有搭边套裁排样技术，冲裁完成另一个零件。也就是说，在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上，可以一模完成三种零件的冲制工作。其排样图设计、冲压工艺及冲模结构设计，具有较高的技术含量，现简介如下。     

摇板式■形件连续弯曲模

图示■形冲件,采用料厚为3mm的Q235钢板制作。以前采用三道工序完成,第一道工序在剪板机上剪切条料,第二道工序在U形弯曲模中制坯,第三道工序在摇板式■形弯曲模中成形。本着优质、高效、节能的原则,我们在单行模实践经验的基础上,精心设计了一套连续模(见下图),将后两道工序合为一道工序成形。1.基本结构模县前半部是U形弯曲部分,我们采用了普通U形件的弯曲方式。此部分的下模设有缓冲器1,由于安装缓冲器的冲床台面孔与安装上模板7的模柄孔在同一轴线上,所以此线应通过模具的压力中心点。考虑到模具结构和U形弯曲变形难度的需要,我们在设…     

“■”形零件工序设计及镦弯模

本文主要介绍弯曲■形零件成形和为减少板厚变薄所采取的工艺方法。并介绍了狭窄(?)形件的镦弯模结构,多工序弯曲不但用于多角复杂零     

感温头卡冲模结构的改进

图1所示为感温头卡冲件,其展开平坯如图2,材料为2A02,厚度0.5mm。该零件结构小巧,且需三面弯曲成形,零件要求表面平整、光滑,无翘曲、皱折、裂纹等缺陷,模具宜设计为连续冲裁、弯曲一模成形。设计中若选择送料方向不当,极易造成冲出制件形状不规则、毛刺大、尺寸超差等问题。