涂料流场对逗号刮刀工作精度的影响

基于润滑理论,利用雷诺方程推导出涂布机工作时逗号刮刀在流场中受力的计算公式,给出逗号刮刀的压力分布图和合力变化图。研究了刮刀半径和最小间隙对刮涂流场的影响:刮刀在工作中所受的力随刮刀半径的增大和刮刀与涂布辊间隙的减小而增大,所受合力的方向随当量半径的增大而不断接近连心线方向。进一步计算出在流场作用下逗号刮刀的形变量,为在涂布设备工作过程中对逗号刮刀刃口直线度进行调节和刮刀结构设计提供了理论依据。     

基于复合点位移的旋转棒料直线度检测及弯曲定位方法

通过分析现有空间直线度测量方法的优缺点,结合目前企业对于棒料直线度检测的现状和需求,提出了一种基于复合点位移的旋转棒料直线度检测方法并实现弯曲角度定位。通过研究空间直线度、圆跳动、全跳动等形位误差关系,确定采用螺旋线提取法为测量点提取方法,两端点连线法为直线度评价方法。通过激光位移传感器沿轴向运动采集旋转棒料的位移,建立位移变化信息与直线度的数学模型,从而判断棒料的直线度误差;并根据位移变化信息与转动行程的关系实现棒料的弯曲角度定位。基于上述方法,设计开发了一套直线度检测及弯曲角度定位装置,通过实验对测量精度与误差进行分析,结果表明该系统的精度、重复精度、弯曲定位精度满足实际需求。     

基于枪钻的超深孔直线度误差分析与试验研究

由于深孔加工朝着长径比、高直线度等方面发展,所以对深孔直线度误差作进一步研究有一定的现实意义。从枪钻加工过程中的初始偏移量、导向套与枪钻间隙值、枪钻系统偏心三个方面,对枪钻深孔加工直线度误差产生的机理进行分析研究,并结合理论分析,提出了降低和控制深孔直线度误差的方法。通过对某批超深孔工件的试验,验证了所设计组合式导向套在改善深孔直线度误差方面的作用,并通过对导向条进行合适的刃磨,可缩小直线度误差的波动范围。     

深孔直线度检测系统设计与测算

深孔直线度的准确检测是深孔加工行业亟待解决的难题。为解决该难题,设计了一套深孔直线度检测系统,对不同深孔截面边界上多个点的坐标利用阻尼牛顿法求解深孔截面圆心,得出被测工件的实际轴线,最后通过"两端点连线法"计算出深孔直线度。为深孔直线度检测提供了一套检测系统与测算方案,该系统有利于提高测量精度与效率+;是深孔直线度检测的一个创新。     

大型数控机床导轨直线度误差测量与实时补偿

以试切工件的方式研究大型数控机床导轨的直线度误差。用安捷伦激光干涉仪分别测量机床和工件的导轨直线度误差,提出一种混合建模方法。并针对FANUC CNC系统的外部坐标原点偏移功能研制了一种直线度误差实时补偿器。结果表明:通过补偿,直线度误差减少60%以上。不过为保证补偿方案的有效性,机床后续的补偿加工行程需要与误差建模行程一致。     

使用短基准的超精密长导轨直线度误差测量方法

在超精密加工与检测技术中,高精度长导轨直线度误差的测量与补偿技术一直是一个研究重点。在系统研究现有各种导轨直线度误差测量方法的基础上,提出一种使用短基准的导轨直线度误差测量方法,将长导轨直线度误差的测量问题分解为具有一定重叠区域的数段较短导轨直线度误差的测量问题。直接利用超精密直线度物理基准测量各段导轨直线度误差,通过将各段导轨直线度误差拼接起来,重构出长导轨的直线度误差。利用空间坐标变换关系建立基于最小二乘法的直线度误差测量算法,以及相对机械运动误差对测量结果影响的数学模型,分析研究重叠区域二次采样点的匹配误差,以及测量误差、采样频率等因素对重叠区域长度选择的影响规律。对长550 mm的气浮导轨进行实际测量试验,仿真与测量试验表明上述方法简单实用,可操作性强。     

VB图解直线度误差研究

用VB语言图解评定直线度误差,克服手工作图评定直线度误差的繁琐、粗糙性,以及计算法的不可观性。展示程序评定直线度误差过程,为制造加工与质量鉴定提供精确误差值和可视化平台。     

基于三点法检测深孔直线度的测量系统

介绍了一种应用三点定圆原理测量深孔直线度的测量系统;随着测量杆的移动,通过传感嚣可获得被测孔的直线度误差数据,经数字信号处理,即对深孔的直线度误差做出评价.分析了测量误差对测量值的影响,验证了测量系统的精确性;并阐述了使用该系统可检测深孔直线度、圆柱度等形状误差值的多功能性.     

基于微位移平台的辊筒模具表面微结构在位测量方法

辊对辊压花工艺中,具有功能性微结构图案的金属辊模是关键部件,因为功能性微结构图案的表面质量和精度将直接反映在光学膜上.因此,对辊模具表面微结构的轮廓测量显得尤为重要.但是,离线测量后想要进行补偿加工会引入装夹误差,对于一些大型辊筒模具而言不便于拆装且很难有相应的测量仪器.本文提出了一种基于微位移平台的辊筒模具表面微结构在位测量方法.建立了测量原理的数学模型,以消除机床导轨直线度误差和微位移平台系统误差的影响,减少传感器漂移的影响.分析了在实际测量中测量系统的不确定性,并通过仿真分析了该方法的可行性.对微位移平台的性能进行了测试且对测量系统的稳定性进行了测试.最后,实现了辊筒表面结构的在位测量.     

精研表面直线度误差的图解法

精研表面直线度误差的图解法,可以直观地显示出直线度误差的形状和大小,是检测精研表面直线度误差进行数据处理的另一方法.本文介绍了这一方法的作图步骤并举例说明之.     

混匀取料机滚筒制作工艺分析

滚筒是混匀取料机的核心运转部件,滚筒的加工制作有较高的精度和动平衡及直线度要求,是整机制作的难点和关键点。本文主要从铆、焊和机械加工等方面分析了影响滚筒质量的主要因素,提出了保证滚筒质量的综合措施。实践证明这些措施是合理有效的,从根本上保证了滚筒的制作质量,从而确保了整机运行平稳、可靠。     

Precision measurement of cylinder straightness using a scanning multi-probe system

This paper describes a scanning multi-probe system for measuring straightness profiles of cylinder workpieces. The system consists of two probe-units, each having three displacement probes. The two probe-units, which are placed on the two sides of the test cylinder, are moved by a scanning stage to scan the two opposed straightness profiles of the cylinder simultaneously. A differential output calculated from the probe outputs in each probe-unit cancels the influence of error motions of the scanning stage, and a double integration of the differential output gives the straightness profile. It is verified that the difference between the unknown zero-values of the probes in each probe-unit (zero-difference) will introduce a parabolic error term in the profile evaluation result, which is the largest error source for straightness measurement of long cylinders. To make zero-adjustment accurately, the cylinder is rotated 180° and scanned by the probe-units again after the first scanning. The zero-differences of the probe-units, as well as the straightness profiles of the cylinder, can be accurately evaluated from the output data of the two measurements. The effectiveness of this method is confirmed by theoretical analysis and experimental results. An improved method, which can measure the variation of the zero-difference during the scanning, is also presented.     

Die design in the complex shape drawing of cross roller guide to improve the dimensional accuracy

A drawing process allows for a smooth and clean surface, metal savings, low cost tooling, and closely controlled dimensions to be obtained in long products that have constant cross-sections. Recently, rods having irregular sections more complex than a rectangle or ellipse are necessary to produce mechanical parts. A cross roller guide is one of the parts produced by complex cold-shaped drawing. A cross roller guide has a linear bearing system that rolls along a guide way. A cross roller guide is one of the most important components in terms of equipment because the quality of the linear rail influences the precision linear motion. Therefore, the final dimensional accuracy of the linear rail in cold-shaped drawing is very important. The aim of this study is the optimization of the optimal die angles to improve the dimensional accuracy and straightness of the final product using design of experiment, FE-simulation, and the Taguchi method. Based on the analytical results, experiments for real industrial products have also been implemented to verify the results. From the experimental results, it was possible to improve the dimensional accuracy and straightness of final product.     

轴承滚子凸度轮廓的最小二乘拟合与误差评定

为了实现对轴承滚子凸度轮廓误差的精确评定,依据圆弧修正型轴承滚子凸度素线轮廓的几何特征和形状误差的定义,基于最小二乘原理,研究了轴承凸度轮廓(两段圆弧和一段直线)的最小二乘拟合和误差评定方法。首先利用各测量点的曲率差值确定了圆弧段与直线段的相切参考点;其次分别选取两个参考点临近的测量点作为辅助相切参考点,并与对应的圆弧段测量点一起拟合出一系列的最小二乘圆弧并计算拟合误差;然后基于直线与两段圆弧相切的原则确定出一系列的直线方程并计算对应的直线度误差;通过比较判断最终确定出圆弧修正型轴承滚子凸度轮廓的最小二乘拟合及误差评定。实例结果表明:圆弧修正型凸度轮廓曲线的总误差0.020 9mm与文中设定标准凸度轮廓曲线引入的法向误差0.02mm相差4.5%。本方法可以有效的实现轴承凸度轮廓的拟合与误差评定,为平面多段曲线的最小二乘拟合提供了一种新的思路。     

A combinatorial optimization approach for evaluating minimum-zone spatial straightness errors

This paper presents a new and robust approach for the accurate evaluation of minimum-zone spatial straightness error from a set of coordinate measurement data points. The algorithm iteratively searches for the specific data points that define the minimum bound of the spatial straightness zone using combinatorial optimization. It is based on the fact that the minimum circumscribed cylinder of a point set, which is equivalent to the minimum spatial straightness zone of the measurement data, will pass through three, four, or five of the data points that constitute the convex hull vertices of the entire data set. Computed results have shown that although the presented approach may lead to increased computational time, it is robust and able to construct the exact minimum circumscribed cylinder for a given point set. The minimum-zone spatial straightness error can thus be evaluated with the best possible accuracy. The advantage of the presented algorithm is demonstrated via comparison with published computed results of existing algorithms.     

起重机轨道自动检测系统

随着起重机行业的快速发展,目前广泛应用的水准仪、经纬仪、塔尺及钢尺常规测量行车轨道参数（直线度、标高、跨距）的方法已不能满足实际工作的需要。而采用起重机轨道自动检测系统对行车轨道进行测量,解决了原有轨道测量作业中安全性低、作业效率不高、数据处理实时性差、现场停机时间长等问题。     

评定直线度误差数据处理方法的分析与比较

用基础的测量方法和数据处理方法对直线度误差进行评定。测量方法采用水平仪的节距法。数据处理方法采用两端点连线法、最小二乘法、最小区域法。每一种方法都分别用计算法和作图法评定直线度误差。采用不同的方法对同一组数据评定直线度误差,其结果不尽相同,并对其精度进行比较,从而得出应用这三种方法评定直线度误差的差别。     

任意方向上直线度误差的评定新方法

针对任意方向上直线度误差评定存在的非线性方程组求解困难、评定结果不精确、数据处理不能实现自动化等问题,提出将任意方向上直线度误差的评定问题,转化为给定平面内直线度误差与圆度误差的评定问题,推导数据处理方法与误差评定方法,并通过测量验证所提出方法的可行性。结果表明,所提出的方法不仅简单、易于计算机自动数据处理,而且评定精度比一般的方法提高约5%。     

一种滚转角和直线度同步干涉测量方法的研究

提出一种用于精密线性位移台滚转角和运动直线度同步测量的激光外差干涉系统。该干涉系统由一个Koster棱镜、角隅棱镜、分光镜、1/2波片、直角棱镜、1/4波片以及楔面棱镜和楔面反射镜组成。楔面棱镜作为测量运动直线度和滚转角的传感器固定在线性导轨上,当双频激光器的光射入干涉系统中后,形成空间对称的六光束测量信号。空间结构对称、系统共光路的特点使光学分辨率比普通的迈克尔逊干涉仪高一倍,光程死区达到最小。系统稳定性好,抗环境干扰能力强。光路对称使得增加或减小的光程变化相同,其他自由度引起的光程变化相互抵消,仅有运动直线度和滚转角的变化可以进入光程差,有效地排除其他自由度及阿贝误差的串扰,实现高精密测量。试验证明相互平行且不同频率的两束光在同一反射系统中发生运动直线度偏移和滚转角变化时,通过两束光携带的不同相位信息能直接得到运动直线度和滚转角的变化值。它不需要一条与行程同样长度的大反射镜作参考便能够实现高分辨率测量,简单实用,可直接溯源米定义。