复合行星齿轮传动系统虚拟样机仿真研究

根据Ravigneaux式复合行星齿轮传动系统的典型结构,分析了系统的传动比与啮合频率。为获得Ravigneaux式复合行星齿轮传动系统轮齿接触力的变化规律,运用三维CAD软件SolidWorks建立了系统的三维实体模型,以ADAMS软件为平台建立了系统的虚拟样机模型。给出基于Hertz接触理论的齿轮啮合传动时轮齿接触力的计算方法,验证了系统传动比,对小太阳轮与短行星轮啮合的综合接触力、x方向接触力和y方向接触力的变化规律及其频谱特性进行仿真研究。仿真结果表明,接触力的幅值波动显著,具有明显的周期性。x方向接触力和y方向接触力具有相同的频谱特征,相位相差约90°。频谱中出现小太阳轮的旋转频率和系统啮合频率的1至7倍频率成分,存在明显的调制特性。通过对Ravigneaux式复合行星齿轮传动系统虚拟样机仿真的研究,为改善系统动力学特性以及实现系统的动态设计提供了指导依据。     

混凝土搅拌机三级斜齿轮减速器虚拟样机动力学仿真

将在SolidWorks中构建的混凝土搅拌机三级斜齿轮减速器的三维实体模型导入ADAMS中,建立减速器的虚拟样机模型。对虚拟样机模型施加实际约束和载荷,并在齿轮啮合处施加接触力,对各种接触参数进行设置,最后进行工作状态下的动力学仿真,得到齿轮转速及轮齿间接触力的仿真曲线,并将仿真结果与理论计算值进行了比较。不仅验证了虚拟样机模型建立的合理性,也为后续有限元分析提供了有效的边界载荷条件,使仿真分析更加具有实用价值。     

基于虚拟样机技术的渐开线齿轮啮合摩擦动力学研究

基于虚拟样机技术,考虑齿轮啮合过程中摩擦力对接触碰撞力的影响,用ADAMS软件建立渐开线齿轮啮合的动力学模型,通过仿真分析得到与理论计算基本吻合的仿真结果,并对啮合过程中轮齿间摩擦力、摩擦因数、相对滑动速度的变化及相互关系进行研究。结果表明:运用虚拟样机技术可以实现对渐开线齿轮啮合的摩擦动力学研究,从而为进一步研究齿轮啮合摩擦学特性奠定基础,具有良好的工程应用前景。     

基于ADAMS的轮边减速器动力学分析

应用SolidWorks对某轮边减速器的二级行星齿轮建模,通过SolidWorks与ADAMS软件接口将模型导入ADAMS中,建立行星齿轮虚拟样机,根据Hertz弹性撞击理论,确定接触刚度系数,并在额定转速下仿真齿轮所受切向力的变化曲线和太阳轮的浮动轨迹,可为轮边减速器设计和优化提供参考.     

基于Pro/E和ADAMS的行星减速器动力学仿真研究

介绍了行星齿轮减速器虚拟样机设计流程,通过Pro/E软件对行星齿轮系进行了参数化建模。基于Hertz接触理论,利用ADAMS软件对其虚拟样机进行了动力学仿真,仿真结果表明,行星轴平均受力及行星轮啮合力与理论值相比,平均误差分别为0.21%和2.4%,验证了仿真结果的准确性,并得到了行星轴及行星轮最小设计安全系数,为行星齿轮减速器的优化设计提供了参考依据。     

基于UG卷扬机卷筒结构的设计与优化

利用实体建模软件UG建立了卷扬机卷筒的虚拟样机,应用UG NX其"高级仿真"模块,建立卷筒的有限元模型,通过解算器NX NASTRAN对有限元模型进行分析求解,得到卷筒在受力作用下应变和应力分布情况,再根据设计要求对零件参数进行优化,使卷筒的结构既满足设计要求,达到体积小和成本低的要求。     

基于虚拟样机技术的行星齿轮传动系统仿真分析

针对典型行星齿轮传动系统,建立其虚拟样机模型,并基于虚拟样机对传动机构进行运动学和动力学仿真分析。基于ADAMS建立了行星齿轮传动系统的虚拟样机模型,对于单排行星齿轮传动机构分为六种工作情况,对于每一种工况进行仿真分析,给定输入可以得到太阳轮与行星轮之间的啮合力和系统输出。在单排行星齿轮传动的基础上,建立三排行星齿轮传动机构的虚拟样机,并进行了仿真分析。通过对行星齿轮传动机构的仿真分析,可以为行星齿轮系统传动的稳定性和可靠性提供参考和依据。     

摆线轮齿廓参数化设计及动力学仿真

在深入研究摆线针轮行星传动中摆线轮齿廓形成理论的基础上,采用C builder生成可独立运行的一齿差及二齿差摆线轮齿廓软件.用户在输入基本参数后,可得到通用摆线轮的几何参数、理论齿廓和修形齿廓,将生成的齿廓数据保存成数据文件,在三维建模软件中可利用这些数据建立其三维模型.运用UG建模功能以及机械系统动力学仿真分析(ADAMS)虚拟样机技术,对基于软件生成齿廓所形成的样机进行动力学仿真.验证软件在理论上的实用性,为后续的摆线轮设计研究奠定基础.     

奔驰桥轮边减速器齿轮疲劳寿命预测

采用计算机辅助工程(CAE)技术来估计奔驰桥轮边减速器齿轮的疲劳寿命。首先运用UG对其行星轮、太阳轮、行星架进行建模并装配;其次在ADAMS中将Hertz接触理论嵌入仿真模型,在齿轮之间施加接触力,实现齿轮啮合的动态实时仿真,并得到其载荷谱;接着将实体简化模型导入MSC.Patran/nastran中进行有限元分析,获得模型的应力应变分布;最后,将载荷谱和应力应变分布导入MSC.Fatigue进行疲劳寿命计算。通过疲劳分析得到轮边减速器齿轮疲劳寿命的分布情况和最危险点的寿命值,该方法和结论对设计汽车的轮边减速器具有指导作用。     

某型火炮方位测角装置设计及动力学分析

介绍了某型火炮方位随动系统组成及其工作原理,分析说明了方位随动系统中的方位测角装置齿轮传动链组成及测角精度计算,通过三维造型软件UG NX构建方位测角装置的三维模型,并与机械动力学仿真软件ADAMS实现数据交互,在ADAMS软件中建立虚拟样机模型并完成虚拟样机模型的动力学分析,通过获得方位测角装置输入、输出轴转速及齿轮啮合力的时域规律曲线,为深入研究火炮方位测角装置的齿轮传动系统特性提供理论参考。     

基于UG和ADAMS的减速器的虚拟样机设计与仿真分析

为了提高减速器的设计效率,以UG三维设计软件和ADAMS运动学动力学分析软件为平台,利用参数化设计方法和虚拟样机技术,在UG中建立减速器零部件的参数化模型并且完成减速器的虚拟装配.将减速器装配模型数据以Parasolid的格式导入ADAMS软件,添加各种约束,输入基本参数,建立减速器虚拟样机模型.对减速器的虚拟样机进行...     

基于ADAMS的行星齿轮系统的仿真计算

传统的机械产品设计制造过程是基于实际样机的设计验证过程,设计周期长、成本高、质量提高困难。为克服这些困难,应用UG软件对行星齿轮传动系统进行三维实体参数化建模,应用仿真分析软件MSC.ADAMS对行星齿轮传动系统模型进行仿真模拟及运动学分析。实现了用虚拟样机来代替实际样机进行验证设计,提高了设计质量和效率。     

减速箱齿轮传动参数化设计与仿真分析

借助二次开发工具UG/OPEN API,开发了UG齿轮参数化建模菜单模块,实现了齿轮参数化快速建模。将组装后的齿轮传动模型导入ADAMS后,进行了动力学仿真,通过仿真数据与理论计算数据的对比分析,验证了虚拟样机模型的正确性、有效性。应用ADAMS仿真获得的接触力数据,在UG中实现设计仿真。通过对UG设计仿真数据的分析,验证了齿轮强度的可靠性和齿轮传动的低噪声、低振动特性。     

齿轮轮齿接触力仿真研究

基于虚拟样机技术,用ADAMS软件建立了某型齿轮系统力学模型,进行了仿真研究,模型中用二维曲线-曲线接触定义齿轮副约束,并计及了摩擦力的作用.仿真结果与理论分析结论一致,证明了在齿轮系统中应用此种方法建立模型的正确性.得到了某一特定传动条件下单对齿轮轮齿法向力及齿间摩擦力的变化规律曲线,从而可以指导齿轮系统的设计和优化.     

内平动齿轮传动装置的参数化建模及干涉检验

为了检验内平动齿轮传动装置齿廓间的干涉,利用Pro/E软件建立了这种传动装置的虚拟样机模型,然后对其进行了运动仿真.建模过程中,在考虑了与其啮合的外齿轮参数以及加工方式的影响的基础上,建立了渐开线非标准内啮合齿轮的参数化模型.结果表明,利用虚拟样机技术,可以更直观地检验少齿差齿轮传动机构中易出现的各种干涉.     

行星轮爬壁机构的运动仿真与有限元模态分析

基于UG平台,以行星轮爬壁机构为研究对象,根据设计要求完成了其所有零部件的结构设计、三维建模及虚拟装配;应用ADAM S对其进行运动仿真,得到位移—时间、角速度—时间的关系曲线,为行星轮爬壁机构的动力学分析提供了科学依据;应用AN SY S软件进行了有限元模态分析,得到了前6阶模态和振型图,使机构的固有频率避开了共振频率,减小了机构的振动。     

基于ADAMS的某齿轮传动虚拟样机模型的建立

首先把某齿轮传动的Pro/E模型导入到ADAMS中,然后在ADAMS中给模型施加动力、载荷和约束等,并在相互啮合齿轮间施加碰撞接触副（Contact）,从而完成虚拟样机模型的建立。最后对虚拟样机模型进行仿真分析,进而证明虚拟样机模型建立的正确性。     

考虑齿间滑动摩擦的齿轮接触疲劳强度计算

齿轮啮合中轮齿间除了滚动接触外还存在相应的滑动接触,使轮齿间具有较大的摩擦力,针对传统赫兹理论形成的齿面接触疲劳强度计算没有考虑齿间摩擦,将摩擦系数引入计算公式,并给出相应摩擦系数的计算.     

基于ADAMS的卧卷夹钳虚拟样机建模及动力学仿真

基于三维造型软件UG构建卧卷夹钳的三维实体模型,采用Parasolid图形交换格式实现与机械动力学仿真软件ADAMS之间的数据交换,在ADAMS中建立卧卷夹钳的虚拟样机模型。对虚拟样机模型进行动力学仿真,得到的仿真结果符合实际情况,说明虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信性。