面向设计变更的级进模冲裁结构关联设计

针对级进模冲裁设计变更中存在的过程繁琐、更新缓慢、设计数据混乱等问题,采用基于NX的关联设计方法,结合NX二次开发技术,开发出了支持智能设计变更的级进模冲裁结构设计模块,简化了变更发生后设计人员的操作过程、保证了设计数据的一致性、提高了更新效率,从而大大提高了整副模具的设计效率。     

冲压模具零件的制造工艺

以级进冲裁凹模结构形状和技术要求为研究对象，介绍了级进凹模加工过程中遇到的问题和解决方法。着重阐述了级进冲裁凹模的加工工艺性及加工工艺方案，并详细说明了模具零件的加工工艺过程。     

凹模刃口后角与模具寿命关系的探讨

凹模刃口后角对冲裁力、胀力及模具寿命都有很大影响。它可以减小冲裁力和胀力,甚至使胀力为零。增大凹模有效刃口高度,甚至为全刃口,从而可以大大提高模具的刃磨次数,达到延长模具使用寿命的目的,并能使壁厚小于1.5δ的复合模具有正常的使用寿命。一、凹模刃口型式与冲裁力的关系一般假设冲裁过程为纯剪切,则冲裁力P=L·δ_(cp)·δ。在不考虑其它因素的前提下,凸模工作端面压应力σ_压=P/F(F-凸模工作端面积)。此时凹模如果为直刃口,间隙又小,那么当冲裁件脱离材料后,由于材料内部     

对向凹模精冲

一、对向凹模精冲的冲裁原理对向凹模精冲,系由带齿凹模2,平凹模5,上顶件器1和下顶件器4组成,如图1所示。冲裁时需在两凹模之间加上支撑力及冲裁力,上顶件器1上加顶出力。冲裁时,平凹模5由支撑力支撑(支撑力=1/3冲裁力),且下顶件器4低于平凹模5。当带齿凹模2继续下降时,齿楔入材料,同时平凹模5也略有下降。当带齿凹模2与平凹模5刃口之间距离为0.1毫米时,带齿凹模2的后平面与平凹模5上的限位块接触,带动平凹模5继续下降,使下顶件器4伸出平凹模外,将工件     

车轴密封纸垫落料复合冲裁模

复合冲裁模分为正装式复合模和倒装式复合模两种。正装式复合模在冲裁时，条料被弹顶装置和凸凹模紧紧地夹住，故冲出的工件较平直，适用于平直度要求较高或冲裁时易弯曲的大而薄的冲裁件。但冲裁后，冲裁件和冲孔废料及条料全部落在下模工作面上，消除困难，操作不方便，也不太安全。倒装式复合冲裁模结构简单，冲裁件和条料落在下模工作面上，冲孔废料由装在下模的凸凹模的凹模孔中推出，由模具下面漏出，     

一种冲裁级进模冲压力及压力中心的自动计算方法

针对冲裁级进模冲压力及压力中心计算效率低、容易出错的问题,运用VBA技术对Auto CAD软件进行了二次开发,实现了任意复杂形状冲裁刃口的冲压力及压力中心的自动计算,显著提高了级进模的设计效率。     

基于能量转换的精密级进模卷圆成形研究

结合能量转换理论对多步弯曲成形的卷圆件进行设计,应用ABAQUS软件对其进行有限元数值模拟研究.以射频(RF)连接器中的端子件为例,应力能量特征变化曲线,分析每步成形后的尺寸及回弹,并对整形工序作研究,以控制合口间隙.指导精密级进模设计,提高端子件成形精度.     

Q235负间隙精密冲裁件断面微观组织变化研究

为了搞清负间隙精密冲裁和普通冲裁材料内部的运动状况,掌握两种冲裁的成形规律,通过负间隙精密冲裁和普通冲裁仿真和实验,针对不同冲裁时的断面进行研究,得到了负间隙精密冲裁和普通冲裁板料内部的成形规律,将负间隙精密冲裁时断面断裂成形裂纹细分为三级,证实了负间隙精密冲裁的挤压成形和普通冲裁的拉伸撕裂成形,并推得了负间隙精密冲裁件断面质量的影响因素及规律。     

冲裁模凹模结构尺寸的确定 上

金属板料冷冲压模具中,大多数为冲裁模。以仪器仪表、电子及电器开关等产品的冲压件所用冲模为例,冲裁模约占全部冷冲模总数的65%～75%。冲裁模以其动作特征可分为单冲式、连续式亦称级进式及复合式三种。单冲式冲裁模是在冲床的滑块一次行程中只能完成一个冲裁工序的简单外模,通称单冲模。连续式冲裁模即连续模,是具有两个或两个以上工位的冲模,材料随压力机行程逐次送进一工位,从     

某切边模最优斜刃角度的确定

斜刃冲裁可降低冲裁力及冲裁噪声,选取合理的斜刃角度是斜刃冲裁模具设计中需考虑的关键问题之一。目前,斜刃角度一般凭经验取值,为此基于优化设计思想对斜刃角度的取值加以研究。对连续表面处理线上的某切边模进行动态仿真分析,获得切边过程中斜刃角度与上模最大等效应力之间的关系,进而确定上模等效应力达到最大的阶段。然后针对该阶段,以上模斜刃角度为优化变量,以所需冲裁力最小为优化目标,以上模最大等效应力小于材料许用应力、刃口在垂直冲裁方向的形变位移小于0.01 mm为约束条件进行优化设计,得到不同材料和不同板料厚度情况下上模的最优斜刃角度。最后,对上模进行了疲劳分析并提出了相应的改进方案。     

Elastic–plastic stress analysis of an orthotropic rotating disc

In this study, the elastic–plastic stress analysis of a curvilinearly orthotropic rotating annular disc is investigated analytically for strain-hardening material behavior. To be able to see the separation of the plastic region, a few angular velocities are taken into consideration for such an analysis. Radial and circumferential stress components are obtained to increase angular velocity. It is seen that the magnitudes of the circumferential stress components are higher than those of the radial stress components. The magnitudes of the residual stress component of the circumferential stress and plastic flow are the highest at the inner surface. The radial displacements in both the elastic and plastic solutions calculated analytically have higher values at the inner surface than those of the outer surface for all the angular velocities.     

关于夹芯梁四点弯曲试验的计算分析

在材料力学推导出的矩形截面梁剪应力公式基础上,利用夹芯梁轴向位移,弯曲挠度与剪切应变的几何关系,推导出了夹芯梁截面弯曲应力及弯曲挠度表达式,弹性理论及有关试验结果都证明了该方法的计算精确度较高.理论计算分析表明:外载荷作用下夹芯梁四点弯曲时,在外载荷作用处夹芯梁面板与芯材结合部位应采用强度理论进行校核;均布载荷作用下剪...     

桥式起重机轻量化主梁结构模型试验研究

针对桥式起重机主梁的轻量化设计方案对主梁强度、静态刚度的影响问题,基于相似理论和弹性静力学,采用方程分析法推导出原型主梁与相似主梁应力场相似的相似准则。依据主梁结构形式及受力特点,设计切实可行的主梁结构模型试验方案,开展轻量化主梁结构模型试验研究。结果表明,轻量化主梁在跨中截面腹板下半部分的弯曲正应力有一定程度的增加,腹板上半部分的弯曲正应力(绝对值)有小幅度下降;轻量化主梁在跨端截面的切应力增加幅度较大;轻量化主梁的最大挠度有所下降。依据《起重机设计规范》对轻量化主梁进行强度和静态刚度校核。在满足主梁强度、静态刚度要求的前提下,周期性去除腹板上的部分材料实现主梁轻量化设计具有一定的可行性。     

热水器内胆工作状况有限元分析

根据所提供的内胆图纸和实际工作状况，建立三维CAD模型和反映内胆实际工作状况的三维有限元模型。对热水器内胆在实际工作状态下的整体应力、变形分布进行分析，得出了不同材料厚度对热水器主要部件应力和变形的影响，提出了满足设计要求的厚度参考值。     

超高压压缩机填料盘裂纹产生原因分析

对产生裂纹的填料盘进行了失效分析,通过拉梅公式和有限元分析软件对填料盘简化模型进行了受力分析.结果表明:材料成分和显微组织均符合要求;裂纹起源于输油孔的侧壁;填料盘的失效模式为疲劳失效,内压在填料盘内部输油孔上产生的应力集中导致了填料盘的疲劳失效.适当增加输油孔到填料盘内环的距离可以预防裂纹的产生.     

中小型轴类零件旋转弯曲矫直工艺数值模拟研究

直线度是轴类零件重要的质量参数之一,矫直是轴生产过程中的一道必要工序。针对现有矫直工艺的局限性,提出中小型轴类零件旋转弯曲矫直工艺。基于通用有限元软件LS-DYNA,使用Y-U强化模型对工艺过程进行了数值模拟研究,揭示其矫直机理,探究各因素对矫直效果的影响。研究结果表明,矫直过程中材料任意质点应力均经历多次的正负交替变化,在逐渐卸载过程中使轴向任意微段的曲率逐渐趋近于零,实现其矫直。残余挠度随着弯曲量的增加而降低,当弹区比达到0.2时,残余挠度达到了最小。随着旋转速度的增加,残余挠度先减小再增大,当旋转速度与弯曲量的比值为125r/rad时,矫直效果较好。长径比、初始挠度(大小及挠曲形式)以及初始残余应力对矫直效果影响较小,采用相同的工艺参数均取得了良好的矫直效果。数值模拟结果验证了工艺的可行性,无需经过复杂的初始挠度测量,光轴和阶梯轴矫直后残余挠度均在0.1mm以内。     

工艺参数对筒体纵向焊接残余应力影响的模拟研究

针对某公司生产的首次应用到核电上的SA508—3钢,为了得到简体上各区域残余应力大小及分布规律,定量地分析工艺参数对残余应力的影响,有效地控制焊接质量,采用ANSYS有限元建立60mm厚简体三维模型,模拟纵向焊接过程残余应力的变化。结果表明：工艺参数变化只对焊缝内、外表面中心区域以及焊缝沿厚度方向上的纵向残余应力影响比较大,焊接速度和焊接电压对残余应力曲线上的锯齿型波动产生的影响比较明显;焊接速度对残余变形的变化幅度影响最大,焊接速度与另外两个参数对残余变形影响的趋势相反。     

轴承滚子非常态运动弹流润滑分析

针对工程中轴承工作时滚子发生非常态运动问题,建立滚子非常态运行模型,利用数值分析方法,研究了滚子非常态运行时滚子与外圈、滚子与内圈间的弹流润滑特性。结果表明,轴承滚子微小偏斜时,会造成滚子与外内圈之间一端油膜膜厚减小,接触压力增大,另一端变化正相反,其中接触压力的改变较明显,引起偏载现象,且滚子与内圈间的情况更严重;轴承滚子小角度歪斜时,对滚子与内外圈间膜厚和应力分布情况影响都不大。     

Analysis and design of flat-die hot extrusion process 1. Three-dimensional finite element analysis

Non-steady-state-coupled three-dimensional analysis is required for investigating complex material flow in practical flat-die hot extrusion processes of aluminum alloys in various channel sections. It is important since the material flow behavior actually determines the amount of distortion of the extruded product. Thus, a non-steady thermo-rigid-viscoplastic finite element program was developed for numerical simulations of the process. Since severely deforming elements of the workpiece can easily interfere with the sharp edges of the flat-die, an automatic remeshing module based on a simple section-sweeping scheme and new contact algorithm were incorporated to allow continuous simulation without manual intervention with less volume loss and computation time. With developed finite element program, non-steady finite element analyses of extrusion processes were carried out for two types of channel-section with constant bearing length of 5 mm. From simulation results, it was found that the exit velocity of the workpiece varied depending on the cross-sectional thickness of the exit and the amount of deflection of the workpiece was not greatly affected by variations of either the workpiece temperature or punch velocity under the present simulation conditions.