天津铁厂扩建制粉系统工艺方案探讨

阐述了天津铁厂扩建制粉工艺两种方案特点。重点探讨球磨机、中速磨的技术措施,并介绍了配套改造的相应措施。     

一铁厂第三系列制粉工艺改进

通过改进一铁制粉三系工艺控制参数，全面提高了制粉能力，将制粉量由原来的8t/h提高至20t/h。     

韶钢新喷煤站制粉系统设计

韶钢新建喷煤站采用中速磨制粉，高浓度袋式收粉器收粉，粉尘排放浓度不超过100mg／m^3，达到国家环保排放标准。     

提高喷煤系统制粉能力的途径

从理论和实践的角度，探讨了提高喷煤系统制粉能力的有效途径，认为：一是要提高球磨机的出力，如采取选择炊煤，放宽粒度限制和改变通风量等措施；二是要提高粗粉分离器的效率，如采用高效粗分离器，三是要提高制粉系统的作业率。     

石钢高炉喷煤制粉系统的工艺特点

1 概况 石钢原高炉喷煤工程是1993年底建成投产的,制粉工艺采用二级收粉,制粉能力为10 t/h。当时石钢有150 m~3和300 m~3高炉各1座,能满足当时喷煤要求。随着1998年新建350 m~3高炉投产,石钢现有3座高炉(1、2、3号高炉的有效容积分别为250 m~3、     

宝钢1号高炉喷煤制粉系统的设计

介绍了宝钢１号高炉喷煤制粉系统的设计参数、工艺流程、安全措施、主要设备及其布置、自动控制等项内容。     

浅析制约包钢喷煤4系列生产的几个因素

包钢喷煤４系列采用ＭＰＦ１７１３型辊盘式磨煤机ＰＰＣＳ９６－２Ｘ６型气箱脉冲收尘器和ＣＤ１４型上出料浓相输关仓式泵等先进技术和设备，对生产中出现问题，采用了必要的措施和解决办法，对有待解决的问题进行分析阐明观点。     

海鑫1080m3高炉喷煤系统技术特点

海鑫1080m^3高炉喷煤系统采用中速磨负压制粉，一级高浓度低压脉冲长袋式收粉器收粉，喷吹系统采用双罐并列单管路加分配器浓相输送工艺。喷煤系统是按喷吹烟煤设计的，最大喷煤比200kg／t，年平均喷煤比180kg／t，设备出口煤粉浓度≤50mg／m^3。喷煤系统投运后喷吹无烟煤，在无富氧的情况下，喷煤比很快达到117kg／t，运行效果良好。     

提高喷煤系统制粉能力的途径

从理论和实践的角度,就高炉喷煤状况,对如何提高球磨机的出力、粗粉分离器的效率、制粉系统的作业率、以及高炉喷煤发展前景进行了探讨.     

武钢35t煤磨收集输送系统新工艺

武钢３５ｔ球磨系统煤粉收集输送工艺改造中采用“高浓度煤粉袋式收集技术”一级收粉和“中仓分配、缓溜放”卸、输粉新工艺，改变了传统的多级收粉和卸、输粉工艺及由此造成的多种弊端，改造工程于１９９８年３月２５日竣工投产，运行结果好，经济，社会效益显著。     

物理法制备超细粉技术的新发展

综合分析了新近发展的物理法制备超细粉技术，指出物理法制备粉应朝着综合粉磨工艺和助磨剂的方向发展。     

韶钢750 m3高炉喷煤系统技术进步

韶钢750m^3高炉喷煤系统采用了自动配煤、中速磨制粉、低压长袋收粉器收粉、浓相输送等国内先进技术．喷煤系统投产后，高炉煤比达到了150kg／t以上，入炉焦比降到400kg／t以下，取得了良好的经济效益．     

45t／h抛煤机炉飞灰复燃技术应用的节能分析

在降低45t／h抛煤机炉烟灰中可燃物含量方面,本文通过利用拱背、槽型分离器、旋风筒、电收尘四级飞灰回收复燃技术,将烟气中的可燃物含量较高的大颗粒烟灰进行收集,再送回炉膛内进行二次燃烧的技术应用及通过对四级回收设施的改造使飞灰的回收率高达95％以上,既节约了能源,又减少了灰尘外排。还分析了四级飞灰复燃技术在抛煤机炉上应用后产生的不利影响及应对措施,从抛煤量的控制、炉排转速以及一、二次风量的调整等几个方面来确保锅炉的高效稳定安全运行。     

煤层注水中添加粘尘棒降尘试验

提出了在煤层注水钻孔中,添加具有降低注入水表面张力和防止水分蒸发双重功效的粘尘棒,提高注水效果的新方法.测定了不同注水方法润湿煤体的效果;分别采用浸润法和煤壁刻槽法测定了粘尘棒防蒸发性能;进行了普通注水与添加粘尘棒注水降尘的对比试验.研究结果表明,注水时添加粘尘棒不仅可以有效地防止注入水分的蒸发,而且还可大幅提高煤层注水的降尘效果.     

响应曲面法优化内配兰炭赤铁矿球团焙烧工艺

 为了有效解决赤铁矿球团焙烧能耗高的难题,对赤铁矿球团进行内配兰炭处理并利用响应曲面法对球团焙烧工艺进行了优化试验研究。通过单因素试验确定主要影响因素和水平,对内配兰炭赤铁矿球团各影响因素进行Box-Behnken设计,建立了用于球团抗压强度预测的多元回归模型,并对焙烧温度、焙烧时间、空气流量、兰炭配比以及它们之间的交互作用进行了研究和优化。得到最佳焙烧工艺,焙烧温度为1 292 ℃,焙烧时间为18.5 min,空气流量为3.2 L/min,兰炭配比为1.5%。最佳条件下的内配兰炭赤铁矿球团抗压强度为2 578.3 N,与响应目标值2 500 N相近,相对误差仅为3.13%,表明响应曲面法预测模型具有准确性和可靠性。     

高炉瓦斯灰制含碳球团直接还原试验研究

通过试验对高炉瓦斯灰和氧化铁皮制得含碳球团的直接还原进行了研究,考察了不同还原气氛、球团中不同C/O、还原时间、还原温度对还原结果的影响。结果表明:高温下含碳球团在空气中直接还原就能获得很高的金属化率。当球团中C/O在1.2以上时,球团的金属化率在还原过程中一直增加,在1 350℃下还原30 min,球团的金属化率达到96.94%。球团金属化率的变化趋势表明球团在反应开始是由化学反应控速环节控制,而后逐渐向扩散控速环节过渡。在1 400℃下空气中还原30 min,球团中还原出的铁与渣完全分离。     

高梯度磁分离技术用于工业烟气除尘的研究

随着工业的发展，粒子污染物的排放标准越来越严格。研制高效、经济的除尘装置迫在眉睫。高梯度磁分离技术在除尘方面具有很好的应用前景。本文阐述了高梯度磁分离技术去除磁性粒子的基本原理、实验研究、影响除尘效率的因素、理论模型的研究以及经济性方面与现在所用除尘装置的比较，并指出了高梯度磁分离除尘还存在的问题。     

转底炉工艺处理含铁尘泥关键技术

 转底炉是当前用于处理钢铁厂含铁锌尘泥工艺的典型代表,能有效利用尘泥中的铁、碳和氧化锌等物质,生产金属化球团,同时产生副产物氧化锌粉,具有较好的处理效果和经济效益,是未来钢铁企业含铁尘泥处理技术发展的趋势之一。基于转底炉处理含铁尘泥工艺,对转底炉工艺涉及的诸多关键技术进行分析和讨论,结合转底炉生产实践和实验室研究成果,在转底炉原料选择、成型技术、优化配矿、渣系优化以及锌的控制等方面提出建议,以期为转底炉处理含铁尘泥工艺的改进和创新提供参考。