共查询到19条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
传统的高速棒、线材夹送辊没有在线夹持控制机理和智能伺服控制系统,无法对夹持力进行在线控制和实时调整,对于上游工序造成的料形伸缩、张力变化、钢温差异缺少兼容适应能力,容易在高速轧制下发生堆钢、拉断事故。由于缺少智能夹送辊研发的关键技术,尤其是夹送辊新型传动结构和在线夹持力控制模型和系统,高棒、高线智能夹送辊设备全部依赖进口。通过分析夹持机构夹送原理,建立了智能夹送辊夹持力分析计算模型。根据不同轧制工艺参数计算并确定了夹送辊主要设备参数。通过实际项目的实施,说明夹送辊工艺参数设定、设备结构参数设计合理,夹送辊工作可靠,可以满足高速棒材生产线长期稳定运行的需要。 相似文献
2.
分析了高速线材生产线中线材夹送过程中发生抖动的原因,提出采用智能型夹送辊能解决这个问题。本文介绍了智能型夹送辊的工作原理,功能特点和组成结构。对解决线材生产中的实际问题有一定的参考价值。 相似文献
3.
棒材生产用夹送辊的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文介绍了用于棒材生产的夹送辊的工作原理,给出了夹送力、力矩、张力及电机功率的计算式。作者在消化吸收引进技术的基础上,对某钢厂的棒材生产线的夹送辊进行了设计,投产后,使用效果良好。 相似文献
4.
针对马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂线材生产线上由于1#夹送辊的夹持力或转矩限幅设定 不合理而导致轧件堆钢的问题,分析了夹送辊的受力情况,以及夹送辊在不同夹持力和转矩限幅下的工作状态,提出了夹送辊夹持力和转矩限幅的设定原则。 相似文献
5.
通过计算尾坯夹送辊的驱动力矩和压下力,并对计算的结果做了详细的分析,得出选择合适的压下力是保证尾坯夹送辊安全、高效运行的关键。 相似文献
6.
针对热轧卷取过程中带材与夹送辊之间的局部硌伤问题,在大量现场试验与理论研究的基础上,充分考虑到夹送辊的不均匀磨损、带材跑偏、板凸度、夹送辊热凸度、夹送辊倾斜等因素对夹送辊与带材之间夹紧力横向分布的影响,从辊系弹性变形模型入手,建立了一套适合于热轧卷取过程夹送辊夹紧力横向分布模型,给出了相应的局部硌伤判断条件,编制出了热轧卷取机夹送辊夹紧力横向分布及硌伤判断模拟软件,并将其应用到生产实践,定量分析了夹送辊不均匀磨损等因素对夹送辊夹紧力横向分布的影响,为现场夹送辊的正确使用奠定了坚实的理论基础。 相似文献
7.
8.
9.
针对表面堆焊技术在夹送辊上的应用进行了研究分析,确定了堆焊工艺和焊丝(剂)成分,成功地利用堆焊技术对报废夹送辊进行了修复,可节省大量贵重金属材料、提高产品力学性能,降低制造成本,缩短生产周期.满足了生产使用要求,替代了进口产品. 相似文献
10.
本文采用一种新型专用堆焊材料,并应用合理的修复工艺,对热连轧夹送辊进行修复,有效的提高了辊子的使用寿命,降低了消耗,节省了费用。 相似文献
11.
12.
13.
高温、中应变速率下预测四道次连续轧制力的流变应力方程(英文) 总被引:1,自引:0,他引:1
为了计算在应变速率100~400s-1、温度900~1050℃条件下四道次连续线材轧制过程中的轧制力,提出了一个流变应力方程。基本概念是对Shida模型和Misaka模型进行改进。通常用这2种模型建立的流变应力本构方程来描述高温材料在不同应变率下的变形行为。将改进模型与有限元方法相结合来计算应变速率100~400s-1、温度900~1050℃条件下的四道次连续轧制过程中的轧制力。测量材料在每个道次的轧制力和表面温度,并与预测值进行比较。结果表明,在高温、中应变速率条件下,Misaka模型比Shida模型更好。在900℃时,采用Misaka模型的轧制力误差为-5.7%。在1050℃时,采用Misaka模型的轧制力误差为-15.2%,而采用改进的Misaka模型的轧制力误差降低到1.8%。由此可以得出,对于高温、中应变速率的线材轧制过程,改进的Misaka模型能用来预测高温材料的变形行为。 相似文献
14.
15.
超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度仿真及实验 总被引:6,自引:1,他引:6
轧辊热凸度是影响板形的一个重要因素,其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度。采用轴对称差分法计算了超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度,计算结果与现场测试结果相吻合,为铸轧辊原始设计和板形控制提供了依据。 相似文献
16.
为了调整产品结构 ,优化资源配置 ,将酒钢高速线材生产线改造成年产 6 0万t的线棒材复合生产线。文中介绍了该条生产线的主要工艺特点及采用的先进技术和设备。 相似文献
17.
Jaw-chuck stiffness and its influence on dynamic clamping force during high-speed turning 总被引:1,自引:0,他引:1
P.F. Feng D.W. Yu Z.J. Wu E. Uhlmann 《International Journal of Machine Tools and Manufacture》2008,48(11):1268-1275
The spindle rotational speed of machine tools has become steadily higher due to the application of high speed cutting (HSC) technology. Higher spindle speed leads to greater demands on clamping systems. A basic problem with the application of jaw-chucks for clamping workpieces during high-speed turning is the huge centrifugal force that acts on chuck-jaws. This centrifugal force reduces effectiveness of the dynamic clamping force, making the HSC process dangerous. We have developed a computational model for determining the dynamic clamping force of jaw-chucks during high-speed turning that takes into account the influence of the stiffness behaviours of the chuck and workpiece. This model was verified by means of FE-analyses and experimental investigations. The theoretical model we introduced has a high computation accuracy both for conventional and modern chucks, such as power-operated wedge hook chucks with centrifugal force compensation. The exact computation of dynamic clamping force ensures a safe high-speed turning process, and makes it possible to fully utilize the potential of jaw-chucks at high rotational speeds. The study results provide reliable theoretical and technical supports for the optimization of the design and application of jaw-chucks. 相似文献
18.
19.
钳口是锻造操作机夹持机构中与工件直接接触的元件,其结构决定着操作机夹持力的确定。针对锻造操作机钳口的夹持力分析模型,提出钳口与工件摩擦因数、钳口长度和钳口夹持销轴中心距是确定夹持力的关键因素。根据钳口夹持特点,实验研究"冷"钳口与"热"工件之间摩擦因数的变化规律,分析了钳口与工件接触面摩擦因数的取值范围;研究被夹持工件的类型和结构特点,确定了钳口长度的设计原则;分析了被夹持最小工件直径对操作机设计和应用的影响,研究了被夹持最小工件直径的确定方法;明确基于钳口满足强度条件下质量最轻来进行优化设计并确定钳口夹持销轴中心距的研究思路,为锻造操作机钳口结构设计提供了有效支撑。 相似文献