重油催化裂化不同馏分油加氢后裂化性能研究

分别以催化裂化柴油、回炼油和油浆为原料,对其加氢处理前后的油品性质和催化裂化性能进行了考察。结果表明:加氢后柴油的液化气和汽油收率分别提高了3.22,16.60个百分点,柴油收率降低了8.70个百分点,液体收率增加了19.09个百分点;与催化料单程裂化产物分布相比,加氢柴油回炼得到的综合转化率增加了7.90个百分点,综合产物中重油总收率降低了7.90个百分点,柴油收率降低了5.66个百分点,总液体收率增加了7.08个百分点,综合柴汽比(质量比)由0.29降到0.21。对催化柴油使用加氢处理-催化裂化组合工艺能够有效地降低油浆收率,降低柴汽比的同时还能提高液体收率。     

回炼轻汽油对催化裂化产物的影响

在中国石油兰州化工研究中心灵活模式型提升管中试装置上,模拟中国石油玉门油田公司炼油化工总厂两段提升管工艺,考察了催化轻汽油回炼对产物分布、液化气及汽油产品质量的影响。结果表明:二段重油原料中回炼轻汽油后,汽油、轻油和总液体收率均增加;液化气收率随回炼轻汽油质量分数的增加,呈先上升后下降的趋势,当轻汽油质量分数为10%时,液化气收率最高,为17.42%。二段重油原料中回炼轻汽油后,液化气中丙烯质量分数增加;随着轻汽油质量分数的增加,丙烯质量分数呈先增加后降低的趋势,当轻汽油质量分数为10%时,丙烯和丁烯质量分数最高;与未回炼轻汽油相比,回炼轻汽油质量分数为10%时,汽油产品中异构烷烃、烯烃体积分数分别增加了3.65,1.51个百分点,芳烃体积分数降低了5.13个百分点,研究法辛烷值增加了0.11个单位。     

多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术的工业应用

为了更好地适应市场变化,降低全厂柴汽比、多产高辛烷值汽油,中国石油庆阳石化公司采用中国石油石油化工研究院开发的多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术（DCP-Ⅰ）,通过对重油催化裂化装置现有工艺流程进行简单改造,在二段提升管下部喷嘴处回炼催化裂化柴油。工业应用结果表明：装置回炼催化裂化柴油后,柴汽产率比降低了0.09,稳定汽油中烯烃体积分数降低了0.5百分点,研究法辛烷值增加了0.4,催化裂化柴油密度随着回炼柴油比例的增加略有增加,柴油中饱和烃含量略有下降,芳烃含量略有增加,液化气中丙烯含量略有增加。     

催化装置回炼汽油改为柴油对比分析

为降低催化裂化装置柴汽比、提高汽油收率,某炼油厂重油催化装置汽油提升管开始由回炼汽油改为回炼加氢改质柴油,对前后产品分布、能耗、产品产量变化及经济效益进行对比分析。     

重油催化裂化装置回炼柴油生产高辛烷值汽油的工业应用

介绍了中国石油四川石化公司2.5 Mt/a重油催化裂化装置回炼渣油加氢柴油以增产高辛烷值汽油的工业应用。应用结果表明:50.39%的柴油转化为高辛烷值汽油;回炼渣油柴油后,汽油收率增加了1.39个百分点,柴油收率增加了1.32个百分点,液化气收率增加了1.02个百分点,回炼油收率减少了1.34个百分点,油浆收率减少了0.92个百分点,焦炭收率减少了1.57个百分点,总液体收率增加了2.39个百分点,汽油辛烷值增加了0.9个单位,柴油十六烷值降低了2.0个单位。     

催化裂化柴油回炼生产低烯烃高辛烷值汽油

在中国石油宁夏石化公司260万t/a重油催化裂化装置中,以常压渣油与回炼催化裂化柴油为原料,采用MLC-500 NH型高活性降烯烃催化剂,生产出低烯烃高辛烷值汽油。结果表明:催化裂化柴油回炼后,产物中轻柴油和液化气收率分别降低了2.04,0.15个百分点,汽油、干气收率和转化率依次提高了1.32,0.11,1.29个百分点;汽油烯烃体积分数降低,芳烃体积分数增加,研究法辛烷值提高了0.3个单位;催化剂单耗由回炼前的1.00 kg/t降至回炼后的0.94 kg/t。     

多产高辛烷值汽油降低柴汽比的柴油催化转化技术

采用富B酸多级孔材料和高稳定性超稳Y型分子筛优化匹配催化剂,以及重质柴油和催化原料反应区特殊设置,中国石油兰州化工研究中心开发了多产高辛烷值汽油降低柴汽比的柴油催化转化工艺（DCP）技术,并在中国石油兰州石化公司1.2 Mt/a重油催化裂化装置上进行了工业试验标定。结果表明:与空白标定结果相比,DCP技术工业试验催化装置掺炼10%（质量分数）减一线柴油后,总液体、液态烃、汽油收率依次增加0.81,0.55,1.28个百分点,柴油、油浆、干气收率依次减少1.02,0.87,0.26个百分点,焦炭收率及损失率增加0.32个百分点,装置柴汽比下降0.02;催化稳定汽油研究法辛烷值增加1.1个单位,烯烃、芳烃体积分数分别增加2.43,0.41个百分点,正构烷烃、异构烷烃、环烷烃体积分数依次降低0.75,1.24,0.86个百分点。     

催化裂化装置轻汽油回炼效果

采用多产丙烯、异丁烯和低硫燃料油组分技术对中国石化青岛石油化工有限责任公司140万t/a重油催化裂化装置进行了改造。改造后,将汽油加氢装置中的汽油切割塔塔顶轻汽油替代改造前的柴油送入提升管回炼。结果表明：在轻汽油回炼比为4.29%的情况下,液化气和干气收率分别增加2.18,0.31个百分点;液化气中丙烯体积分数较回炼前提高0.43个百分点;装置回炼轻汽油增产丙烯约1 t/h,获得的综合经济效益约12.8万元/d。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。