夹片电化学去毛刺装置的设计

详细论述了夹片电化学去毛刺装置的总体结构、工作原理，整个装置由间歇往复输送机构、夹片模具、电解液循环装置和清洗装置组成，最后对间歇往复输送机构、央片模具等进行设计计算。     

模块化夹片机床自动上下料装置PLC选型设计

为解决传统人工生产夹片低效繁琐的问题,相关研究人员设计了模块化夹片机床自动上下料装置,该机构可以实现预应力夹片自动生产,不仅降低了生产成本,提高了加工效率和质量,而且还缩短了生产周期。模块化夹片机床自动上下料装置电控设计与制作能够保证机构能够自动、稳定运行,经过模拟实验和具体实践验证该装置具有较强的实用性。     

夹片自动上下料机构设计

针对夹片的结构特点及其车削时的特性进行了分析而设计出夹片车外锥的自动上下料装置。整个装置基于CKM6125机床本体,结合气动技术、PLC控制技术与传感技术进行机构设计,其中机构部分包括料斗进给机构、定向机构、上料机构、卸料机构等。并对各组成部分进行了较为详细的运动学参数计算和主要部件的结构设计及校核过程。该装置能将工件自动送至车床的主轴进行车削加工,解决了夹片某道车削工序自动上下料问题。实现了一人多机,缩短加工时间,降低了生产成本,减轻了工人劳动强度,保证了交货期。     

夹片机床自动上下料机构控制系统设计

夹片机床自动上下料装置电控设计与制作,模块化夹片机床自动上下料装置就是针对传统人工生产夹片低效繁琐而改良制作的机构。该机构可以实现预应力夹片自动生产,从而将工人从繁琐、单调的工作中解放出来,降低了生产成本,也大大提高了加工效率和质量,缩短了生产周期。其中,电控设计与制作就是为了保证机构能够自动、准确地运行,经过模拟实验和具体实践来验证课题的正确性。本设计有以下优点:利用PLC控制使得整套机构运行高效;采用多个、多种传感器采集机构运动信号,确保机构运行精准;控制电箱体积小巧,可以轻松安装搬运。     

夹片自动上料机构设计

针对夹片结构特点及其车削时的特性进行了研究,利用直线电机的定位精度高、无需速度转换装置的优点,设计了夹片车削自动上料机构.并给出了该自动上料机构主要部件的结构及其计算、校核过程.该机构解决了夹片车削时手工上料在的安全隐患,同时降低了工人的劳动强度,提高了劳动生产率.     

夹片钻孔传送机构设计

针对锥形零件(夹片)设计出夹片专用提升斗,通过提升机的工作原理将供料箱中的夹片顺序提升到合适的工作位置.通过计算确定夹片的重心位置,确定两三角皮带之间的间隙及皮带项面到轮缘的高度,利用夹片外锥的特征进行有效的整列确保钻孔时定位夹紧的合理性.整个装置基于立式钻床本体,结合控制技术进行传送机构设计.解决了夹片钻孔工序自动上下料问题.提高了生产效率,降低了劳动强度,保证了交货期.     

夹片冲字自动送落料装置

论述了夹片冲字自动送、落料装置的总体结构、工作原理,整个装置由随行夹具、机架和底座、动力机构、控制装置、传送机构等组成,最后对同步带、棘轮棘爪、随行夹具等主要零部件进行设计计算。     

三金片绣自动送片装置机构创新设计及优化

传统三金片绣花机送片装置采用五个步进电机进行驱动,其中三个用于独立驱动三种金片送片机构,一个用于调整送片位置,最后一个用于装置的升降。该装置使用电机数量过多,体积庞大,可靠性低,且编写控制程序较为繁琐。针对该问题,对该装置进行了创新设计,创造性的设计出一种可控离合机构,通过该机构实现了一个步进电机对三种金片送片机构的控制。然后,以切换时间为优化目标对该机构的杆长参数进行了优化。经过生产实践验证了该机构创新设计的可行性及有效性。     

夹片冲字多工位动力传动机构设计

针对夹片冲字单工位生产效率低,工人劳动强度大,存在安全隐患;同时压力机本身为间歇运动及大量的能量不能充分运用等现状进行分析而设计出来的多工位动力传动机构.整个机构基于J23-25A压力机本体,无须任何的附加装置.该传动机构包括运动转化机构、摇杆机构、棘轮机构等.并对各组成部分进行了较为详细的分析计算和关键的零件设计计算.装置通过运动转化机构将压力机滑块的往复运动转化为工作台的旋转运动,节省了能源,实现了绿色设计,保证了生产的协调性;通过摇杆机构的合理分析设计,使得整个机构结构紧凑,实现空间占用率最小化;将棘轮机构设置于工作台内部实现了多工位生产,满足了生产需求,低了劳动强度,保障了人身安全.     

LYQD液压夹刀机构

一种新颖的铣床部件——LYQD 液压夹刀机构通过鉴定。LYQD 液压夹刀机构,是由玉环县液压配件厂和北京第一机床厂科协共同研制而成的。该机构由电机、高压油泵及驱动装置、夹刀机构、液压组合阀等组成,油泵电机功率370