AZ31镁合金型材宽展挤压工艺参数研究

在某镁业有限公司的挤压车间进行了AZ31镁合金型材宽展挤压温度、挤压速度和变形程度等工艺参数的研究,在某铝业有限公司进行了AZ31镁合金型材宽展挤压。通过对挤压温度、挤压速度和变形程度进行控制,有效地提高了出品速度和成品率,对于镁合金型材宽展挤压技术具有实践意义。     

铝合金型材的宽展挤压

介绍铝合金型材生产中一种较特殊的挤压过程—宽展挤压，分析该种挤压过程中金属流动和挤压力的计算。讨论了宽展模、成形模设计和壁板型材生产工艺等问题，重点讨论宽展模及其优化设计的几个原则。     

铝型材宽展挤压模具参数优化模型

基于MATLAB平台,提出了一种集数值模拟、BP神经网络和遗传算法为一体优化模型,用于型材宽展挤压模具结构参数优化.以FR029铝型材的宽展挤压为例,合理选择宽展模具入口宽度和出口宽度尺寸.通过有限元模拟验证,说明提出的工艺参数优化模型是行之有效和正确的,对指导型材宽展挤压模具优化设计具有重要意义.     

小挤压机上保护模和宽展模设计几例

介绍几个扁宽空心型材宽展保护模和扁宽实心型材宽展模设计在小型挤压机上应用的典型实例,合理的设计能有效地提高模具寿命和挤压机生产能力。     

铝型材宽展挤压数值模拟及模具参数优化

在Deform-3D分析软件平台上,以卷帘门三扇门片为例,采用有限元法对铝型材宽展挤压过程进行了数值模拟,分析了铝型材宽展挤压金属流动过程及变形规律。通过对不同导流孔尺寸宽展挤压模拟结果进行对比分析,得出导流孔中段宽度L取值为19 mm时,金属流出模孔流速均匀,能够实现平稳挤压。根据数值模拟结果设计出的宽展模具能够顺利挤出合格的型材,说明有限元数值模拟能够为宽展模具设计提供有力的技术支持。     

宽展模设计探讨

以宽展模具的设计实例，论述了用宽展模，在小挤压机上实现宽展挤压铝型材。     

大断面实心铝型材导流模的设计分析

实心铝型材在挤压生产和模具制造方面具有较为容易的特点,因而得到了广泛的应用。而实心型材生产中模具是关键。为了降低生产成本,在实际生产大断面实心型材时都采用导流宽展模。通过实际例子介绍了大断面实心型材导流模的设计。模具设计中的有关参数如模具结构、金属的流速与供应、宽展设计、模孔弹性变形补偿等已经在生产实践中得到验证,表明它们是可行的和有效的,供同行参考。     

大断面铝型材的挤压模宽展分流设计

在大断面型材模具的设计过程中,如何充分利用宽展分流的设计方法,是模具成功的关键。通过实际案例介绍大断面铝型材挤压模,如何进行宽展分流设计。实践表明,本模具的设计方法对合理调整金属的分配和流速非常有效,可以充分发挥设备的潜能,降低模具成本和铝型材的生产成本。     

一种全新“腔压喷射”铝挤压模具设计

对于宽度截面在400 mm以上的特大型铝模板型材,传统生产需要在7 500 t级别以上的挤压机进行生产。对挤压机生产线的硬件设备投入较高。运用全新的"腔压喷射",使得模具内腔的宽展角度大大突破30°达到接近40°,宽展幅度达到铝棒直径的60%。在3 000 t级的挤压机就可以顺利生产,挤压生产的突破压力较传统设计的模具低20%以上,挤压速度提高25%以上。     

大口径AZ31镁合金管材宽展分流挤压工艺仿真研究

宽展分流挤压工艺(SDEP)是宽展挤压和分流挤压有机结合的新挤压工艺。它可以利用小吨位设备挤压大口径管材。使用DEFORM-3D有限元软件对大口径AZ31镁合金圆管宽展分流挤压(宽展比率α=2.54)过程中的挤压力、挤压温度以及焊合压力变化规律进行了仿真。结果表明:宽展分流挤压AZ31镁合金圆管(外径360 mm,壁厚10 mm)的挤压力为22.7 MN,比普通分流挤压的挤压力降低28%;AZ31镁合金管材(外径360 mm,壁厚10 mm)宽展分流挤压过程中焊合压力达到了225 MPa,宽展分流挤压的金属材料焊合质量良好。     

模具结构对复杂断面铝合金型材挤压变形的影响

为了获得高质量表面、高精度尺寸的复杂断面铝合金挤压产品,采用数值模拟对挤压成型过程进行了分析。通过对模具的结构优化,包括调整分流孔面积、各分流孔与挤压筒的中心距离、改变宽展角度,复杂断面空心型材分流模各分流孔及焊合面的金属流速获得合理匹配;通过数值仿真,全面获得了金属流动变形规律,预测了产品成形质量,有助于优化模具结构和挤压工艺。     

某些挤压工艺方法的特点

第一章表明,为了生产铝合金型材,根据型材的外形尺寸和对其所提出的要求,可采用各种不同的挤压工艺方案。本文系研究工业上所采用的某些挤压工艺方法的特点:反挤压;无残料挤压,易挤压合金型材的快速挤压,用组合模挤压空心型材以及变断面型材的挤压。一、反挤压法该方法与正挤压法不同的主要特点是毛坯对挤压筒没有相对移动。因而可大大改变     

B95和д16合金阶段变断面挤压型材的机械性能和组织

挤压阶段变断面型材.变形程度是不同的,基本断面部分变形程度比较大,大头部分变形程度比较小.在生产断面一致的型材时.根据制品的长度采用不同能力的挤压机.例如,长度为1.5～7.5米的型材用直径210毫米的挤压筒在2000顿挤压机上挤压,长度为7.5～15米的型材分别用直径270和306毫米的挤压筒在3500吨和5000吨挤压机上挤压.另外,挤压温度也是不同的.?16合金型材,是将铸锭加热到380～460℃挤压.而B95合金型材是在380～440℃挤压.但是,在所有情况下,型材的大头部分和基本断面部分,不论是在纵向,还是在横向,其抗拉强度、屈服强度和相对延伸率都应当是?的.本文所研究的是,挤压温度和变形程度对115和B95合金阶段变断面型材机械性能和组织的影响.     

宽展挤压模具正交试验研究

宽展模具的结构参数(入口宽度、出口长度、宽展模的高度、工作带的基准长度、模孔的位置)对SDV值(流速均方差值,该值越小,挤压过程越稳定)存在影响,在模具设计中,更重要的是确定这些参数对流速均方差的影响。针对上述问题,本文在数值模拟的基础上,采用正交试验法,对铝型材产品FD-Awdd-7生产中所用的宽展模具进行了研究,在这些模具结构参数中,对挤压流速均方差有显著的影响的参数包括：宽展模的入口长度、模孔位置以及宽展模入口长度与宽展模出口长度的交互作用。     

锌合金表带链型材挤压模设计与挤压过程数值模拟

通过对单孔挤压模和双孔挤压模挤压过程的数值模拟和实际挤压实验,实现了锌合金表带链型材的挤压成形,用2种不同结构的模具挤压时,相同挤压速度下,型材的温升基本相同,最大挤压力相差不大;随着挤压速度的增大,型材温度升高显著,最大挤压力增大。采用双孔模挤压时,挤压过程更平稳,挤压效率更高。     

铁路车辆用大型挤压型材的现状(3)

五、为挤压宽幅薄壁大型型材,提高方形挤压筒内套的强度挤压宽幅型材,要把坯料装入被称为方形挤压筒(图14)的加热耐压容器中,借助于挤压轴,通过挤压垫,向坯料施加压力。用带有规定孔状的模具,制造宽幅型材。这种情况下,最大的问题之一就是挤压筒     

铝合金型材挤压工艺的现状及其进一步完善的主要方向

各种不同工业部门的发展要求提高铝合金型材的产量和扩大其品种。近几年来,铝合金型材方面的挤压技术和挤压工艺得到很大的改进。制造了由12000到20000吨大量现代高度机械化的卧式水压机,在某些情况下也不次于国外较好的挤压设备〔137,156和181页〕。挤压机上装设有加热毛坯和工具用的高效率加热装置,而许多挤压设备则装设有预热挤压筒用的专用台架。辅助工序的机械化水平获得大大提高(将毛坯从炉内送到挤压机上、分离挤压残料、分离挤压残料和挤压垫、将挤压垫送到挤压筒、从模中取出挤压型材、将型材切割成几部分、从挤压机工作台上取下型材等)〔137,181页〕。在挤压工艺方面也取得了很大成就。掌握了由大直径带肋挤压管经过按母线切割、展平     

钛合金型材生产的主要发展方向及现有状态

最近几年钛合金型材生产方面所取得的最大成就如下: 1.已经掌握尺寸公差要求严格及表面质量要求高的薄壁挤压型材的工业生产。此种挤压型材不需要再进行机械加工。由于在挤压模上沿着鉬底层用等离子喷涂二氧化锆,而使钛合金薄壁挤压型材生产工艺得到了根本改善。可以改善型材表面质量和稳定几何尺寸。现在可以成批生产50多种OT4、OT4—1、BT20、HT14、BT5钛合金薄壁型材。型     

挤压铝合金及其挤压特性(4)

三、铝型材挤压大部分铝合金型材都是用热处理可强化的合金(6063、6061及 Al-Zn-Mg 合金)挤压的。这些合金除了有很好的挤压性能外,还有适当的机械性能与良好的表面装饰性能及抗蚀性,使得铝合金型材具有压倒其他挤压材料的优势,在国民经济各部门获得了广泛的应用。关于型材生产的难易程度,在德国把型材分为13类,A 类最易挤压,N 类最难(图26)。国际上通用型材外接圆直径描述其大小,外接     

大型铝合金型材挤压模具的设计

地铁车辆用大型铝合金型材一般断面形状较复杂,壁厚相差悬殊,断面积及外接圆大,且宽厚比较大,是生产难度很大的一类型材。一方面型材挤压成形难度大,另一方面型材的尺寸公差和形位公差精度高,这些特点对挤压模具的设计加大了难度。介绍了大型铝合金型材挤压模具的设计过程,经生产实践证明模具的设计较为合理。