氯乙烯装置新老氧氯化单元稳定安全性分析

乙烯氧氯化反应单元是一个易燃、易爆、易腐蚀的单元,我厂氯乙烯装置现有两套氧氯化单元,一套老的是引进日本三井东压公司70年代技术,一套新的是引进德国Hoecst公司90年代技术,两者技术各有其特点,本文就两者的稳定安全性作初步的分析与比     

夹点技术在VCM装置裂解单元节能改造中的应用

采用“夹点分析”方法分析VCM装置的用能现状和换热网络,找到夹点。在对原有EDC裂解单元的用能不合理处进一步分析,提出了优化改造方案,并进行了工程实施,取得了节能效果。     

夹点技术在重芳烃分离装置节能改造中的应用

使用夹点技术对某重芳烃分离装置现行的换热网络进行分析优化,以夹点温差16℃,找出该装置换热网络的夹点平均温度159.5℃,其中夹点处的热流温度为167.5℃,冷物流温度为151.5℃。计算得到装置节能潜力336.6×104kJ/h。结合该装置现行的换热网络提出了2套换热网络优化改造方案,通过2套方案的比较和可行性分析,最终确立所选方案,该方案可实现节能14.0%,节能效果显著。     

苯乙烯装置换热网络的集成与分析

采用夹点技术对已采用蒸汽凝液余热部分回收的苯乙烯装置进行了能量利用分析,分析表明:现行换热网络需加热公用工程22024.8 kW,通过对换热网络的夹点分析和计算,可得该装置的最小加热公用工程为21489.89 kW,最小冷却公用工程为27064.85 kW.在充分考虑了现行换热网络已有的结构和特点后,提出了最大限度的回收能量的换热网络改造方案.     

氯乙烯新建氧氯化装置简介

我厂新增3.4万t/aVCM改扩建工程主要包括100单元直接氯化单元改造,新增8万t/a氧氯化单元,裂解炉节能扩能改造,EDC、VCM精馏单元扩能改造及DCS系统升级扩容改造。100单元改造和EDC、VCM改造已经于1998年完成,2000年6月新的氧氯化单元也一次开车成功。该单元采用德国HOECHST的贫氧氧氯化法,使用乙烯、氯化氢和氧     

乙烯装置能量优化

应用夹点技术对某800kt/a乙烯装置低温系统的换热流程进行了优化分析。通过总组合曲线确定换热网络所需的不同冷剂等级及负荷,通过有效能组合曲线确定换热网络的有效能损失。经过调优处理确定合适的工艺流程,从而达到节能降耗的目的。     

氯乙烯装置新老氧氯化单元技术比较

对引进的三井东亚和赫司特乙烯氧氯化反应单元的结构、工艺情况及安全性进行了比较,并提出了改进建议。     

受网络夹点控制的装置的改造分析

本文分析了过程夹点和网络夹点的不同,指出了在改造过程中存在网络夹点,并且节能潜力受网络夹点的控制,同时提出了克服网络夹点的途径,即分流和调整换热网络结构。通过对某炼油厂润滑油加氢补充精制装置的分析。提出了不分流时克服网络夹点的方法,即同一温闰的冷流体按热溶流率CP值减小依次被加热;同一温位的热流体按CP值减小依次被冷却。最后,文章对该装置提出了采用“一改动方案”的改造方案,节能效果和经济效益显著。     

柴油加氢装置过程模拟与节能研究

针对某炼油厂处理量为3.5 Mt/a的柴油加氢装置,应用Aspen Plus流程模拟软件建立了装置的数学模型,计算得出了与现场标定数据比较吻合的模拟结果。根据计算结果,利用夹点技术对其换热网络进行节能分析与改造。首先以夹点温差为20℃,确定换热网络能量目标。该装置换热网络的夹点温度为95.4℃,最小热公用工程量为5 085.7 kW,最小冷公用工程量为20 613.9 kW,与现有换热网络热公用工程13 870.8 kW相比,存在8 785.1 kW的节能潜力。然后消除违背夹点规则的不合理换热匹配,进一步优化,并提出了改造方案。该方案新增7台换热器,可节约热公用工程8 450.5 kW,约降低了60.9%的能耗,取得了良好的节能效果。回收期为0.67年。     

换热网络集成与优化研究进展

首先回顾了上世纪80年代初期提出的以夹点技术和数学规划法为代表的经典换热网络集成优化方法,进而分别论述了近期换热网络集成优化的主要进展,包括考虑压降、结垢和换热器详细设计等实际问题的换热网络集成优化方法;针对不断升级的环境问题,考虑全生命周期分析、二氧化碳捕集和水系统的换热器网络集成优化方法;以及为进一步提升能量利用效率,将换热网络的边界扩展至多个装置,甚至工业园区的能量系统优化方法。最后展望了今后换热网络集成优化的发展趋势与方向。     

乙烯热泵系统的换热网络分析

夹点技术在石油化工行业换热网络分析中广泛应用,依据夹点技术的基本原理与设计原则,利用Aspen Energy Analyzer软件对某大型乙烯装置中的乙烯热泵系统换热网络进行了分析。分别对增加换热器消除跨夹点传热及改变乙烯塔操作压力2种情况下的换热网络进行了分析。结果表明,工艺设计过程中不应只单纯追求无跨越夹点传热和低能耗,应综合考虑一次投资、操作费用及投资回收周期,从而经济、合理地综合评价能耗。     

以煤为原料中型合成氨厂节能分析

运用夹点技术分析了某化工厂中型合成氨装置的换热网络，发现现有换热网络中有较多能量利用不合理的地方。本文提出两套节能改造方案，方案一不改变现有装置的蒸汽利用系统，适当改变现有换热系统的物流匹配，充分利用现有换热网络余热，使合成氨综合能耗下降１０％；方案二根据工艺过程要求优化蒸汽利用系统，进行热电联产，合成氨综合能耗降低１７．９％。节能改造的投资回收期一年左右。     

环氧丙烷装置换热网络的分析与优化

利用夹点技术对某环氧丙烷装置换热网络进行了分析,并提出优化改造方案。基于MATLAB的操作型夹点分析表明,现行换热网络夹点温差偏大(34℃)。优选夹点温差为20℃,可得最小加热和冷却公用工程量分别为1 981 kW和9 132 kW,而现行换热网络中加热和冷却公用工程量分别为3 049 kW和10 201 kW,存在较大节能潜力。进一步分析表明,现行换热网络存在违背夹点设计原则的现象,导致用能不合理。考虑换热网络变动的复杂程度和经济性,提出了一种简便的优化改造方案,可减少冷热公用工程量各300.5 kW。     

夹点技术在换热网络优化中的应用

在夹点技术的基础上,利用工艺流程模拟软件（ASPEN PLUS）和换热网络计算软件（ASPEN PINCH）,将热力学原理和系统工程相结合,对原有二甲醚工艺的换热网络进行用能分析,找出了其能量利用不合理的环节,并得出了近于最优的换热网络。优化后的换热网络经实际生产运行取得了良好的效果和可观的经济效益。     

基于夹点技术的辛醇与异丁醛装置用能分析

针对某引进的辛醇与异丁醛装置,进行了换热网络的夹点分析,得到了不同的最小换热温差下该装置的节能潜力。在对整个装置的13个二段进行能量利用情况分析后,结合夹点技术的原则,研究了能量利用的合理性,并给出了48条结论。然后从节能的角度说明可以利用其热量的工艺物流,给出了每个换热器是否应进行改动的建议,为下一步的换热网络节能改造设计奠定了基础。     

炼油厂常减压工段换热网络的最优设计

本文以炼油厂常减工段原油预热系统为背景，应用挟点技术及ＴＩ法，形成具有最大能量回收特征的初始网络，并根据能量松驰原理及分支调整技术，对初始网络进行网络结构的最优调整。     

醋酸裂解后续过程的能量回收

醋酸裂解是化工生产中的一个重要过程,其后续过程中存在着能量未充分回收利用的情况。文中利用夹点技术对醋酸裂解后续工艺的用能情况进行分析,经分析该系统为阀值问题,系统中热量过剩,故不需外加热源,所有冷物流升温所需的热量均由热工艺物流提供。但由于公用工程的引入,系统出现了2个公用工程夹点,仍需遵循夹点分析原则进行设计。针对现有的工艺流程的用能情况,利用夹点分析软件Aspen Energy Analyzer,依据夹点匹配的要求,同时考虑阀值问题的换热网络设计原则,文中提出了2种节能改造方案,并对2个方案的节能效果进行比较。经计算2个方案的节能效果均可达到40%以上,综合各方面因素考虑,方案1改造效果更好,应优先考虑。通过对醋酸裂解过程换热网络的改造,可减少冷热公用工程用量,节约成本,提高经济效益。     

考虑压力因素的柴油加氢改质装置换热网络改造

在换热网络设计和改造中考虑压力因素,可以提高换热网络的经济性。本文采用夹点技术,针对某炼厂柴油加氢改质装置,提出了3种不同程度考虑压力因素的换热网络优化方案。方案1为最大热回收方案,不考虑压力约束,回收热量最大但投资也最高;方案2,在考虑可更换反应进料泵的前提下,考虑压力因素,适合于该换热网络的新设计;方案3,在维持反应进料泵不动的前提下,考虑压力因素,适合于该换热网络的改造。方案2和方案3均较方案一明显地减少了设备投资费用,具有更好的经济效益,说明了在换热网络综合中压力因素不可忽视。     

MTBE裂解制异丁烯装置换热网络节能研究

采用夹点技术对某MTBE裂解制异丁烯装置的现有换热网络进行了节能研究,找出了现有换热网络中存在的问题,通过对换热网络的分析和优化改造,实现了装置的节能降耗。现有换热网络热公用工程量为2154．95kW,冷公用工程量为2094．65kW,通过夹点分析确定了最小热公用工程用量为1869．83kW,最小冷公用工程用量为1809．53kW。参考央点设计原则和现有的换热网络结构,提出了优化改进方案：拆除了一台加热器和一台冷却器,新增了三台换热器。经过优化改造后,节约热公用工程量285．04kW,节能13．227％;节约冷公用工程量285．04kW,节能13．608％。     

合成氨变换工艺分析及全低变换热网络优化设计

在目前的变换工艺中，全低变工艺是较为节能的工艺。利用夹点技术对全低变换热网络进行优化设计，得到的新网络流程不需要外供蒸汽。与第二换热网络相比，减少了设备台数，节省投资费用，目前使用的全低变工艺的能耗还可进一步降低。