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智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。 相似文献
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缸体是汽车发动机的核心部件,针对汽车缸体成形和结构工艺上的缺陷,结合缸体的技术要求,对缸体的成形工艺进行设计,确定了缸体的制芯方案、分型面、浇注系统、加工余量等成形工艺方案。通过缸体辅助工艺分析,最终确定了制芯工艺参数、组芯工艺、涂料及烘芯工艺、浇注工艺、造型工艺、熔炼工艺、清理及检测工艺,为汽车缸体的研究和开发提供了技术支持。 相似文献
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陈克伟 《组合机床与自动化加工技术》1991,(9):15-18
文章对成组技术阐述了新的观点:将典型零件的工艺过程与成组技术工艺的优点结合起来,并使工艺的连续性能够变化,从而使工艺过程具有更大的柔性。这种新的工艺编制称之为典型工艺。 相似文献
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在汽车覆盖件成形过程中通常会涉及到不同的成形工艺,许多典型汽车覆盖件的成形工艺方案是各种成形工艺的应用集成。该文主要介绍了汽车覆盖件成形工艺方案的拟定,在对典型汽车覆盖件成形工艺进行了具体分析的基础上,对汽车覆盖件成形工艺方案进行应用性研究,通过典型汽车覆盖件成形工艺得出不同的优化设计方案,实现了汽车覆盖件成形工艺的优化设计过程。 相似文献
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数字化管理模式下,铸造工艺卡作为企业铸造工艺载体,内容常常不够全面详尽,与车间生产实际相脱节,没有形成生产过程、质量信息和工艺3者之间的闭环反馈[9],不能有效地控制工艺成本。针对这些问题,提出了基于数字化技术的铸造工艺卡参考模型,此模型包含造型、合箱浇注、清理打磨等主要工艺参数,涵盖工装模具、作业路线、工艺BOM、工艺成本、质检要求、生产质检反馈等方面。实际应用表明,该工艺卡参考模型能有效指导车间生产,良好控制铸件质量,快速准确地形成工艺BOM,较好地控制工艺成本。 相似文献
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通过多次工艺试验,对国产新材料超高强度钢TM210A的锻造工艺进行了深入的研究.取得了比较完整的锻造工艺参数,在某产品零件上进行了自由锻、模锻工艺试验,取得了良好的效果。 相似文献
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介绍了小型轴承套的胎模锻造工艺 ,并详述了组合套模的设计要点。生产实践表明 ,采用该模具成形薄壁直筒轴套类零件 ,能提高生产效率和材料利用率 ,具有一定的推广应用价值 相似文献
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挤压铸造近年来得到较大的发展,正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构,设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机,模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明,对4Cr5W2SiV,5CrMnMo,5CrNiMo,3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造,压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷,并获得完全的细晶组织,挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。 相似文献
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崔联合 《特种铸造及有色合金》2012,32(1):59-62
对ZA27蜗轮毛坯进行了金属型铸造、挤压铸造和半固态挤压成形试验,研究了在不同工艺条件下,制件的宏观成形性、微观组织形貌和力学性能。结果发现,金属型铸造蜗轮毛坯组织从齿顶到分度圆,均为细密发达的树枝晶;挤压铸件齿顶无树枝状枝晶,齿根的树枝晶晶臂有碎断现象,分度圆枝晶组织破碎圆整痕迹较为明显;半固态挤压件齿顶晶粒组织细化,分布较为均匀,齿根部呈典型的玫瑰状半固态组织形貌,分度圆为细小的等轴晶粒组织。金属型铸造蜗轮齿型成形困难;挤压铸造制备的蜗轮,外观轮廓清晰,齿形饱满;半固态挤压件成形性更加优良。半固态成形件力学性能高于挤压铸造和金属型铸件。 相似文献
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一模多件挤压铸造是一种高效的金属成型工艺方法。通过对气泵上盖一模多件的工艺试验研究,介绍了铝合金 挤压铸造带孔锻件时,试验模具侧抽芯机构的设计与计算。 相似文献
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试验研究了用于AMP50-XL高速热模锻机的4Cr3Mo2V钢热作模具。生产试验表明,新开发的4Cr3Mo2V负热锻模的使用寿命明显高于H11钢热锻模,也略高于X32CrMoCoV333钢热锻模的使用寿命。 相似文献
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铸坯模锻中的力学特征分析 总被引:2,自引:0,他引:2
在基础实验研究,理论分析,应用研究的基础上,重点对铸坯模锻变形过程吕应力状态对消除铸态组织的影响进行了较深入的分析。同时提出了铸坯模锻应力状态下合理选取锻造比的基本原则和依据。分析研究结果表明:铸坯在模锻中,力学特征有利于提高其机械性能,确保锻件质量。 相似文献