高强度耐候钢焊接性分析与研究

通过对高强度耐候钢焊接性分析，采用与之匹配的焊接材料，对高强度耐候钢与不同钢种间焊接接头进行低温抗裂性、力学性能、耐大气腐蚀性能和焊接工艺性等进行试验，并对焊接接头金相组织进行分析，提出了高强度耐候钢焊接工艺及适宜的焊接材料。     

Q450NQR1高强度耐候钢的焊接

通过对新型高强度耐候钢材进行焊接工艺试验，匹配合理的焊接材料，确定了合适的焊接工艺参数，并成功地应用于产品的焊接生产。     

301不锈钢与09CuP耐候钢焊接性试验

采用钨极氩弧焊和手工电弧焊对301不锈钢与301不锈钢、301不锈钢与09CuP 耐候钢进行焊接,通过焊接试验、机械性能试验、金相分析及硬度测试,证明了上述钢种有良好的焊接性能,所选择的焊接工艺方法、焊接材料及焊接工艺参数是可行的。     

热轧Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢的组织与性能

采用直接热轧法成功获得了Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢,研究了热轧双相耐候钢的组织、力学性能、腐蚀性能及焊接性能。结果表明:Cu-P-Cr-Ni-Mo热轧双相耐候钢组织均由多边形铁素体及其上分布的不规则的马氏体岛组成;相对于Cu-P-Cr-Ni-Mo耐候钢的常规热轧态,Cu-P-Cr-Ni-Mo热轧双相耐候钢的抗拉强度和屈服强度分别提高了21.6%～37.2%,6%～13.8%,屈强比降低了12.7%～19.7%;Cu-P-Cr-Ni-Mo热轧双相耐候钢的耐腐蚀性能优于09CuPCrNi耐候钢;Cu-P-Cr-Ni-Mo热轧双相耐候钢焊件的抗拉强度比其母材的抗拉强度降低了大约7%,但比常规热轧的Cu-P-Cr-Ni-Mo耐候钢板强度提高了16%。     

亚温淬火对09CuPCrNi耐候钢焊接接头组织与性能的影响

研究了09CuPCrNi钢经亚温淬火形成的双相耐候钢的组织与性能。然后将双相耐候钢进行CO2气体保护焊,以研究其焊接性能。结果表明,拉伸时焊接接头的断裂发生在热影响区的淬火马氏体回火区,断裂强度比母材降低了12．6％,但仍比热轧态的提高了14．1％,可以实现节约钢铁、减轻重量的目的。     

Q450NQR1高强耐候钢的焊接

分析了Q450NQR1高强耐候钢的焊接性,并介绍了其不同焊接方法的焊接材料和焊接工艺参数,以及其不同焊接过程中的技术要求。     

高速列车用耐候钢活性MAG焊接技术

提出了活性熔化极气体保护焊焊接新方法,获得了高质量的活性熔化极气体保护焊焊接接头.结果表明,活性熔化极气体保护焊焊缝表面成形好、活性焊接接头内部质量高、活性焊接操作性好、活性熔化极气体保护焊相对传统熔化极气体保护焊同等焊接热输入下熔深增加,焊接接头拉伸及弯曲力学性能不降低,同时焊接接头的冲击韧性得到提高,特别是活性焊接接头热影响区的冲击吸收功得到提升,焊接接头的断口韧窝尺寸更细小.活性熔化极气体保护焊可以提高耐候钢焊接质量,改善难熔结构焊接熔深,具有工程应用价值.     

高强度耐候钢焊接热影响区的组织转变

利用热模拟试验机对高强度耐候钢进行了不同热输入条件下的焊接热影响区的模拟,绘制焊接热影响区连续冷却(SH-CCT)曲线,并对模拟后的热影响区组织和性能进行了分析.结果表明,在120℃/s快速加热条件下,焊接热影响区奥氏体开始形成温度比标准测试条件下的开始相变温度提高了36℃.冷速较低时,焊接热影响区粗晶区组织为先共析铁素体、针状和粒状铁素体、珠光体和粒状贝氏体;随冷速加快,粒状贝氏体的量不断增多,显微硬度逐渐增加.     

耐候钢板坯表面纵裂分析

通过金相等方法对现场取得的耐候钢板坯纵裂试样分析,结果证实铸坯表面的细小纵裂纹和粗大纵裂纹都是在结晶器内形核并生成,且形核部位是在坯壳表面以下2-4mm的低熔点区,纵裂纹边缘存在脱碳层,裂纹不但沿一次树枝晶臂延伸扩展,在二次树枝晶臂间也会发生裂纹的延伸扩展,在分析结果的基础上,提出不同类型纵裂产生的机理。     

某耐候钢桥锈层稳定化处理技术的探索

文中对闪光焊接在铁塔用耐候钢上的应用展开研究,闪光焊接是通过焊接面的短路进行加热,加载顶锻变形过程界面上动态再结晶形成焊缝。焊接件经退火后,焊缝与热影响区均得到与基体相近的珠光体+铁素体组织,焊接试样与基体力学性能趋于一致。耐候钢闪光焊接无需引入其他焊料从而保证了焊缝与基体化学成分相同,并可通过热处理消除焊缝与基体之间组织差异,获得焊缝与基体力学性能的一致性。这对于无涂装输变电铁塔应用,闪光焊接一方面保证了焊接构件机械性能稳定性,另一方面避免了焊缝与基体之间因组织成分差异所带来的较大电位差,在自然环境下导致电化学腐蚀,从而满足耐候钢焊接构件免涂装服役性能要求。

     

50W耐候钢焊接钢管的焊接工艺探讨

介绍不同合金元素、焊缝组织类型和晶粒尺寸对低合金钢耐蚀性的影响,并在此基础上设计选择了50W耐候钢的焊材、焊接坡口和焊接能量参数;分析了50W耐候钢焊接接头的显微组织、力学性能、耐蚀性能等。分析认为:50W耐候钢焊缝金属组织为细密的针状铁素体时,焊接接头的耐蚀性最优;通过控制冷却速度和焊接热输入,可使焊缝得到充沛的针状铁素体组织,获得符合耐蚀性要求的50W耐候钢焊接接头。     

SMA490BW耐候钢MAG焊接头断裂韧性研究

为研究常温下服役480万km后高速列车用SMA490BW耐候钢焊接接头的断裂行为,通过断裂韧度试验获得焊接接头焊缝、热影响区和母材的断裂韧度。结果表明：母材的常温断裂韧度优于焊缝的。通过对微观组织和断口形貌的对比分析,阐明了焊接接头各区域的微观断裂机理,焊缝金属较低的断裂韧度主要是由晶粒粗大和存在粗大的先析铁素体造成的,对新型焊接技术应用于高速列车的设计制造及材料服役性能评估具有非常重要的意义。     

异种耐候钢塞焊接头组织与疲劳性能研究

通过显微组织分析、硬度试验和脉动拉伸疲劳试验,研究Q310NQL2与Q345NQR2耐候钢塞焊接头的组织和性能。结果表明:采用ER50-G碳钢焊丝焊接时,塞焊接头熔核区组织为珠光体+铁素体,过热现象导致出现魏氏组织,热影响区珠光体片层粗大;熔核区硬度最高,热影响区硬度有所下降,但软化现象不明显。脉动拉伸疲劳试样断口位于薄板侧熔核区根部,疲劳断裂的主要原因是此处的脆性组织和应力集中。     

S450EW新型耐候钢焊接工艺与低温韧性研究

0前言 为了进一步提高铁路货车车体耐腐蚀性能,宝山钢铁股份有限公司、齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司等单位合作研究,由宝山钢铁股份有限公司开发研制了新一代高耐蚀型耐候热轧钢板S450EW,     

S355J2W+N耐候钢焊接接头的组织和力学性能

S355J2W+N耐候钢是制造高速列车转向架构架的主要钢种,本文通过拉伸、冲击、弯曲、硬度和金相等试验方法对其MAG焊焊接接头的力学性能与显微组织进行了研究。结果表明:采用G424G3Si1焊丝对S355J2W+N耐候钢进行焊接时,接头具有良好的抗拉强度、弯曲性能和低温冲击韧性;焊缝组织主要为先共析铁素体,晶内为针状铁素体和珠光体,局部有一定量的粒状贝氏体;热影响区组织主要为先共析铁素体和针状铁素体,同时存在少量的珠光体和贝氏体;母材为铁素体和珠光体。     

SMA490BW耐候钢激光-MAG复合焊与MAG焊对比研究

以一种高速列车转向架用材料SMA490BW耐候钢为研究对象,针对传统MAG易出现未焊透等焊接问题,对8 mm SMA490BW耐候钢的激光-MAG复合焊进行研究。通过对比8 mm SMA490BW耐候钢MAG焊与激光-MAG复合焊接头的焊缝成形、组织特点、力学性能,可以得到:SMA490BW耐候钢的激光-MAG焊接头的焊缝成形质量优于MAG焊接头,焊缝组织也更加均匀细小,焊缝区硬度较MAG焊接头高;复合焊接头的抗拉强度、弯曲性能与MAG焊接头类似;复合焊接头的韧性比MAG焊接头更好。     

TCS不锈钢与Q450NQR1高强耐候钢焊接接头性能比较

通过对TCS不锈钢与Q450NQR1高强耐候钢的焊接接头性能进行对比分析，得出TCS不锈钢的焊接性能要差于Q450NQR1高强耐候钢。TCS不锈钢的焊接生产工艺要求要更严格，以保证焊接质量。     

园林用耐候钢的开发

研制了两种不同成分的园林用耐大气腐蚀钢,其编号为A和B。A钢含0. 13%C(质量分数,下同)、0. 51%Cr和0. 14%Ni,B钢含0. 20%C、0. 79%Cr和0. 60%Ni。A钢的显微组织为条状、块状、针状铁素体和珠光体,B钢的显微组织为珠光体和贝氏体; B钢的强度高于A钢,但断后伸长率和0℃冲击吸收能量均低于A钢。开路电位、极化曲线和电化学阻抗谱测试结果表明:铬、镍含量较高的B钢耐腐蚀性能优于A钢,前者的平均腐蚀速率为0. 067 9 mm/a,后者为0. 087 0 mm/a,二者的腐蚀产物都主要由α-FeOOH、β-FeOOH、γ-FeOOH和Fe_3O_4组成,但B钢中Fe_3O_4更稳定、致密,其保护基体金属的作用更大。     

等离子弧焊焊接耐候钢纵缝

铁路客车侧墙板面积大、平面度要求高、材质为耐候钢。采用热量集中、焊缝成形美观的等离子弧焊能提高焊接质量,但焊接难度大,极易产生裂纹。为解决侧墙大板拼焊问题,设计了一套大板自动拼焊系统,通过选择合理的焊接工艺参数及合适的焊材,获得了高质量的焊颖,满足了使用要求。     

耐火耐候钢高温力学性能试验研究

钢材的高温力学性能数据是进行钢结构抗火性能分析与抗火设计的基础．通过对宝钢耐火耐候钢B490RNQ进行系列高温力学性能试验,得到了该钢种的屈服强度、抗拉强度、弹性模量、伸长率和应力．应变关系曲线等高温力学性能数据,并根据该试验结果得出可用于计算分析的高温材性模型,该模型与试验值验证吻合良好。