降低竖式石灰炉燃料消耗的途径

本文介绍了氧化铝生产中石灰烧制工序的以型煤代焦试验,针对试验中遇到的问题,采取了一系列改进措施,试验取得成功,并进行推广使用,取得了较好的经济效益。     

论石灰炉布料方式的改进

对竖式石灰炉布料器的运行方式进行了探讨，介绍了山西铝厂解决布料不均匀问题采取的措施和效果。     

论石灰炉布料方式的改进

对竖式石灰炉布料器的运行方式进行了探讨,介绍了山西铝厂解决布料不均匀问题采取的措施和效果。     

干熄焦炉内焦炭下降运动的实验研究

采用示踪法和数字摄像设备,研究了焦炭在干熄炉冷态模型内的下降行为,分别针对5种不同的布料及下料方式,得到了3种风帽条件下焦炭下降的特点和规律.实验结果表明:就焦炭总体下降的均匀性而言,椭圆风帽优于高风帽和低风帽,水平料面布料方式优于料峰布料方式,两侧加料(双料峰)方式优于中心加料(单料峰)方式.是否连续下料,并不显著影响焦炭下降的运动轨迹和平均速度的分布趋势.风帽对焦炭下降的影响是区域性的,当料层高度足够时,各种下降条件下风帽的选择不会使焦炭的下降均匀性及顺畅性产生本质的变化.     

降低氧化铝生产中蒸发汽耗的有效途径

中铝山西分公司4个蒸发站的蒸发凝结水未采取任何措施直接排出,造成蒸汽消耗较高。针对这一现状,提出了用“水封罐＋闪蒸槽”阻汽排水、充分利用热能、降低蒸汽消耗的措施。实践证明,此方法可有效降低蒸汽消耗,每年可节省资金1051万元。     

加强管理 降低焦炭消耗

山东铝业公司氧化铝厂,１９９７年以来针对本厂焦炭消耗高的现状,克服市场上货源紧张和厂内生产流程上的一些实际困难,充分发挥科技人员的才能,调动一切积极因素,从管理上和使用结构上进行了合理的调整,使焦碳消耗降低到９２kg/t AO。     

降低转炉石灰消耗生产实践

对安钢第二炼钢厂转炉石灰消耗高的原因及对生产的影响进行了分析.通过铁水分兑、控制废钢搭配比例、改善渣料结构,优化工艺技术等措施,降低了转炉石灰消耗,实现了转炉造渣低成本运行.     

降低铅冰铜鼓风炉焦耗

结合豫光金铅股份有限公司熔炼一厂冰铜鼓风炉的生产实际,对降低冰铜鼓风炉焦炭消耗进行了分析。通过对原料成分、富氧浓度、渣型等参数的调整和对炉窑结构的完善,使鼓风炉焦炭消耗有了明显下降。     

降低高压溶出热能消耗的途径探讨

本通过对高压溶出热能消耗高的原因分析，提出了提高预热温度是降低高压溶出热能消耗的有效途径，可达到增产节能的目的。     

降低蒸发汽耗的有效途径

本详细论述通过改造减温减压、改造蒸发器进汽带、及时补充保温减少热损失、减少非生产水进流程减轻蒸发负担、缩短蒸发器水洗周期，提高蒸发器产能等措施来降低蒸发汽耗的途径。     

首钢2号高炉喷煤降焦生产实践

首钢2号高炉在精料的基础上,通过积极调整送风制度和装料制度,合理采用强化冶炼措施,加强系统管理和设备管理,实现了焦比280kg／t、煤比185kg／t的生产指标,在喷煤降焦方面取得了新的进展。     

浅谈我厂碱耗影响因素及降低途径

本文结合生产实际，分析了混联法生产氧化铝碱耗的影响因素，提出降低碱耗的主要途径。     

450m^3高炉混喷烟煤降低焦比的生产实践

西钢450m^3高炉在高强度冶炼的生产状态下，为降低焦比，合理采用烟煤和无烟煤混合喷吹的措施，有效降低了炼铁成本，取得了显著的经济效益。     

焦炭溶损反应起始温度对高炉碳素消耗的影响

利用生产高炉冶炼参数,计算得到不同焦炭溶损反应起始温度下的高炉操作线,分析了焦炭溶损反应起始温度对高炉冶炼和技术经济指标的影响。结果表明：焦炭溶损反应起始温度对高炉操作参数有显著影响。随着焦炭溶损反应起始温度的降低,高炉还原剂消耗降低,炉顶煤气利用率提高,直接还原度降低。     

论我公司开展节能降耗的有效途径

本针对山东分公司的实际情况，提出应以加大科技进步和节能技术改造为重点；加强余热余能的回收利用；进一步强化能源管理的基础性工作，加大考核力度等有效途径来开展节能降耗工作。为公司进一步开展降本增效工作，指出了方向。     

高炉能耗现状及降耗技术展望

摘要：近年来,为贯彻落实国家“双碳”战略目标,针对冶金等重点行业,提出了严格的能效约束以推动节能降碳。目前,在以长流程为主的钢铁生产过程中,如何降低高炉炼铁工序能耗,以实现钢铁企业节能降耗仍是亟待解决的问题。首先介绍了高炉炼铁工序的能耗现状以及计算标准,并基于工业代谢的用能分析,详细阐述了高炉工序主要的节能降耗手段。最后,对高炉工序节能新技术做了相关的展望,以期为冶金行业节能降耗提供建议性方向。     

工艺参数对气化炉-氧气高炉炼铁能耗的影响规律

利用气化炉一氧气高炉炼铁流程数学模型分析了工艺参数对高炉焦比、煤耗、总能耗等的影响规律。计算结果表明：随着氧气浓度的提高,高炉焦比逐步降低,当氧气浓度为100％时,流程可节能7．0％;随循环煤气温度的提高,高炉焦比略有减少,当循环煤气温度为1473K时,流程可节能8．5％。