改进生产工艺降低原料消耗

阐述了氯油密度这个工艺控制指标对氯油生产的重要影响,分析指出原工艺中氯油密度合格率低的原因包括:片面追求产品中含醛合格率的高低,忽视氯油密度合格率对生产的重要影响;氯油塔开停车操作程序欠妥;氯油塔顶排气与塔釜出料操作欠妥;职工责任心不强.实施改进措施后氯油密度合格率显著提高.     

降低氯乙酸生产原料消耗的经验

根据多年的生产实践,提出了降低氯乙酸生产原料消耗的经验。     

合成氨原料天然气脱碳技术改造总结

合成氨装置原料天然气更换,CO_2和N_2含量增高,通过增加预脱碳装置和深冷空分装置,使原料气满足生产需求。同时针对试车和投用后出现的问题,采取相应的处理措施,使问题得到解决。     

降低低温甲醇洗溶液消耗

山东兖矿国宏化工有限责任公司的500kt／a甲醇系统的低温甲醇洗装置设计处理气量为218000m3／h（标态）。甲醇生产以高硫煤为原料,经德士古气化制得原料气、中温部分变换、低温甲醇洗工艺脱硫脱碳,     

降低HPPO装置反应系统原料消耗的PSE

符合环境友好、原子经济和可持续发展要求的过氧化氢法制环氧丙烷工艺技术反应系统的过程系统工程（PSE）研究能够取得良好的技术与经济效果。本文介绍了100～400kt/a的HPPO装置工艺流程PSE研究,降低149～720t/a过氧化氢原料消耗和184～889t/a丙烯原料消耗;在反应压力1.5～4.5MPa和反应温度39～95℃条件下,400kt/a的HPPO装置自动控制PSE研究,降低509～757t/a过氧化氢原料消耗和629～935t/a丙烯原料消耗;不同工艺参数,不同生产规模HPPO装置反应系统PSE研究,增加反应器总传热系数至2400～2800W/(m2·K)、延长催化剂使用寿命至4.8～5.0a。由此2014年中石化建成我国第一套100kt/a工业规模HPPO装置,产品优级品率100%,成为世界上第三个拥有工业规模HPPO全套技术专利商,物耗国际领先。截止2022年底,过程系统工程部分研究结果正在或即将应用在4套HPPO工业生产装置中,总产能1.00Mt/a,装置数量和生产规模居世界首位。     

化工产品原料消耗的核算及分析

结合化工生产的特殊性,分别提出了两人原料消耗核算体系,论述了以表格形式系统地核算原料消耗的原理和程序,对两个核算体系进行了分析和比较。     

NXT脱碳技术简介

介绍了ＮＸＴ部分脱碳新工艺。该工艺具有能耗低、溶剂价格便宜、无腐蚀、损耗少、流程简单、投资省等特点，同时介绍了该工艺的适用范围。     

合成氨原料气NHD法脱硫脱碳装置

介绍了ＮＨＤ溶剂的工业应用特征及其应用于合成氨原料气脱硫脱碳装置的运行情况。     

脱碳闪蒸气回收方案比较

对碳酸丙烯酯脱碳闪蒸气的３种回收方案进行了比较。通过计算分析,尽管闪蒸气先脱碳再压缩的投资费用较大,但操作费用低,是理想的脱碳闪蒸气回收方案。     

脱碳系统化工原料消耗高的原因分析及对策

川化股份有限公司第一化肥厂200kt/a合成氨装置是我国第1套国产化样板装置,其脱碳系统采用苯菲尔法脱碳。装置2004—2005年脱碳系统化工原料消耗较高,主要药品消耗大大高于设计值。据统计,2004年消耗碳酸钾150t、钒3t;2005年消耗碳酸钾112t、钒3t、二乙醇胺16t。脱碳系统化工原     

节能型可调脱碳喷射器的应用

化肥厂原料气采用化学吸收法脱除CO2，吸收CO2后的溶液采用低供热源变压再生新工艺，该工艺关键设备为喷射器，本文介绍了可调脱喷射器的结构，工作原理及应用情况。实践证明，采用可调脱碳喷射器后，大大降低了再生能耗。     

化工产品原料消耗的核算及分析

结合化工生产的特殊性,分别提出了两个原料消耗核算体系;论述了以表格形式系统地核算原料消耗的原理和程序;对两个核算体系进行了分析和比较。     

降低双氧水浓品原料消耗的措施

针对双氧水浓品装置单耗逐年上升的问题进行了原因分析，认为主要是由于27．5％双氧水内存在金属盐，在浓品生产设备内沉积为绿色附着物和丝网碎片导致双氧水分解造成的，提出了改进和维护措施，使浓品单耗控制在2.1-2.2t。     

低温碳酸丙烯酯脱碳技术

碳酸丙烯酯溶剂除变换气中的ＣＯ２是典型的物理过程,常规碳酸丙烯酯脱碳装置吸收温度为４０,当吸收压力≥２．８ＭＰａ（绝）时可使净化气ＣＯ２保持在≤０．２％但在１．８ＭＰａ下操作时净化ＣＯ２往往上升０．５％。为了在较低操作压力下获得需要的气体净化度,降低溶剂循环量,节省动力消耗,降低溶剂蒸发损失,可将吸收过程温度由４０℃降到５℃,此时ＣＯ２的平衡溶解度可提高近一倍。     

技术进步 科学管理 降低PVA原料消耗

ＰＶＡ生产中原材料消耗高有５点主要原因，论述降低消耗的途径及具体措施。