Cu-Al-Y合金稀土催渗渗铝及内氧化研究

提出了利用稀土化合物CeCl3对Cu-Al-Y合金进行催渗渗铝,研究了工艺参数对渗层厚度和质量的影响;采用工业N2中的余氧作为内氧化介质对Cu-Al-Y合金渗铝后的试样进行内氧化,研究了内氧化层的显微硬度及显微组织.研究结果表明稀土化合物CeCl3对Cu-Al-Y合金渗铝过程具有明显的催渗效果,在同等工艺条件下渗层厚度较高;内氧化后,采用稀土化合物CeCl3催渗的Cu-Al-Y试样硬度高于未采用稀土化合物CeCl3催渗的Cu-Al-Y试样.     

低铝铜合金表面渗铝及内氧化的研究

用催渗和不催渗两种渗剂在相同工艺条件下对Cu-Al合金表面渗铝,用工业N2中的余氧作为内氧化介质对渗铝试样进行内氧化,从而在试样表面得到硬化层。对渗铝层和内氧化层的显微结构以及硬度分布进行观察分析。结果表明:CeCl3对Cu-Al合金渗铝过程具有明显的催渗效果,在同等工艺条件下渗层厚度由未催渗的100μm提高为138μm;经内氧化后催渗试样形成了厚度为200μm左右的硬化层。硬化层内析出有大量弥散分布的Al2O3微粒。     

纯铜稀土催渗渗铝及其内氧化

采用稀土化合物CeCl3做为催渗剂对纯铜进行催渗渗铝,然后利用工业N2中的余氧进行内氧化处理,制备Cu-Al2O3复合材料。研究结果表明:CeCl3在纯铜表面渗铝过程中起到明显的催渗作用;内氧化处理后,在Cu基体中形成了均匀弥散分布的纳米级γ-Al2O3粒子。     

Cu-Al-Y合金稀土渗铝层及内氧化研究

利用稀土化合物CeCl3对Cu-Al-Y合金表面进行催渗渗铝,采用工业N2中的余氧作为内氧化介质对Cu-Al-Y合金渗铝后的试样进行内氧化,从而制备Cu-Al2O3复合材料的新方法.研究结果表明稀土化合物CeCl3在渗铝和内氧化过程中有着明显的促进作用,能在Cu-Al-Y合金表面得到一层均匀的渗铝层.内氧化后,能在渗铝层形成Al2O3弥散硬化层.     

Cu-Al-Y合金表面渗铝研究

用催渗和不催渗两种渗剂在不同温度下对Cu-Al-Y合金表面渗铝,利用工业N2气中的余氧作为内氧化介质对渗铝后的试样进行内氧化,在试样表面制备一层细小弥散的Al2O3粒子.对渗铝层的显微组织、内氧化层的硬度分布及显微组织进行了初步分析.结果表明,催渗剂对Cu-Al-Y合金渗铝具有明显的催渗效果,在同等工艺条件下渗铝层较厚且更加均匀;内氧化后,能在试样表面形成厚度为280 μm 左右的Al2O3弥散强化层.     

Cu-Al-Y合金稀土渗铝及内氧化研究

利用稀土化合物CeCl3对Cu-Al-Y合金表面进行催渗渗铝,采用工业N2中的余氧作为内氧化介质对Cu-Al-Y合金渗铝后的试样进行内氧化制备Al2O3/Cu复合材料的新方法,并进行了初步的试验研究与理论分析。结果表明:稀土化合物CeCl3在渗铝和内氧化过程中有着明显的促进作用,能在Cu-Al-Y合金表面得到一层均匀的渗铝层。内氧化后,能在渗铝层形成Al2O3弥散硬化层。     

纯Cu固体法渗铝及内氧化研究

研究了CeCl3对固体粉末法纯Cu表面催渗渗铝的动力学过程、成分、组织和性能的影响。通过对纯Cu不同温度及时问渗铝层层深的测定，根据阿累乌斯经验公式计算出渗铝过程的扩散激活能，为渗铝层形成机制的研究提供数据。利用工业N2气中的余氧进行内氧化制备Cu-Al2O3复合材料。研究结果表明：在渗剂中添加CeCl3不仅具有明显的催渗作用，并且使渗入速度提高。内氧化后在Cu基体上均匀弥散分布着纳米级Al2O3粒子。     

纯铜渗铝及其复合材料

提出了一种有较高渗铝速率的纯铜渗铝技术，研究了工艺渗数对渗层厚度，质量及铝浓度分布的影响。用内氧化技术在渗铝的铜试样的表层上成功的制备出Ａｌ２Ｏ３粒子－Ｃｕ基复合材料。     

纯铜Al2O3表面弥散强化的研究

用渗铝－内氧化技术进行了纯铜Ａｌ２Ｏ３表面弥散硬化。研究了渗剂铝含量对渗层铝浓度分布的影响和纯铜渗铝内氧化后的显微组织及性能。结果表明：在本实验条件下，渗层表面铝浓度与渗剂中铝含量相当，用内氧化技术可在渗铝的表层生成弥散细小的Ａｌ２Ｏ３，而且其数量可控。     

纯铜Al_2O_3表面弥散强化的研究

用渗铝—内氧化技术进行了纯铜Ａｌ２Ｏ３表面弥散硬化。研究了渗剂铝含量对渗层铝浓度分布的影响和纯铜渗铝内氧化后的显微组织及性能。结果表明：在本实验条件下，渗层表面铝浓度与渗剂中铝含量相当。用内氧化技术可在渗铝的表层生成弥散细小的Ａｌ２Ｏ３，而且其数量可控。     

钢表面粉末包埋渗铝的表面状态及元素扩散机理研究进展

钢铁作为基础性结构材料,应用在国民经济的各个领域。由于钢材在工程应用中会发生氧化、腐蚀,采用粉末包埋渗铝对钢材进行表面改性可提高其抗氧化性能和腐蚀性能。目前为止,关于渗铝工艺参数对渗层微观组织、表面状态和元素扩散机理的研究,比较零散,缺乏系统总结。综述渗铝工艺参数对粉末包埋渗铝钢的微观组织、表面状态及其性能的影响,分析渗铝工艺参数与渗层微观组织的关联;概括渗铝工艺参数对Fe-Al元素扩散系数和扩散激活能的影响规律,分析Fe-Al元素扩散机制;总结渗铝层预测模型,对粉末包埋渗铝钢的研究趋势进行展望。     

镀铝温度对渗铝层/基体界面空洞生长动力学的影响

采用不同的镀铝温度在20碳钢上制备了不同厚度的热浸镀铝层,通过测量热浸镀铝层厚度以及高温氧化后渗铝层/基体界面空洞平均直径和形核数量随氧化时间的变化,研究了镀铝温度对渗铝层/基体界面空洞生长的影响。结果表明:随镀铝温度升高,镀铝后的表面层厚度减小,合金层厚度增加;在高温氧化期间,渗铝层/基体界面空洞的生长速度随镀铝温度的升高而减小,其变化规律与热浸镀铝后表面层厚度随镀铝温度的变化规律相一致;界面空洞平均深度随镀铝温度升高而增加,其变化规律与热浸镀铝后合金层厚度随镀铝温度的变化规律相一致;界面空洞增量随氧化时间的延长先增加而后逐步减少,且镀铝温度越高,空洞形核速度越小。分析了镀铝温度对界面空洞生长的影响机制。     

表面铝含量对渗铝Q235钢组织和性能的影响

用粉末渗铝法在Q235钢表面上获得了不同铝含量的渗铝层,并对其表面组织和性能进行了分析.结果表明,当表面铝含量为2.6%时,试样表面未形成连续的渗铝层;当铝含量≥4.4%时,表面均形成了连续的渗铝层.当表面铝含量≤4.4%时,试样表面仅由含铝的α相固溶体组成;而含铝量达到36.2%时,表面由α相固溶体与AlFe相组成.随着表面铝含量的增加,试样的硬度和抗高温氧化性能增加.当表面铝含量为2.6%时,其抗高温氧化性能仍比不含铝的高;而当铝含量为51.2%时,其抗高温氧化性能与1Cr18Ni9Ti不锈钢相同.     

渗铝氧化处理对CLAM钢组织和力学性能的影响

采用合适的渗铝氧化处理工艺在CLAM钢基体表面制备了铝化物涂层,然后利用XRD、EPMA、SEM、纳米压痕仪、室温拉伸试验机等手段研究了渗铝氧化处理前后组织和力学性能变化,尤其是涂层的相组成变化,进而详细分析了硬度变化和拉伸断口的断裂机制。结果表明,渗铝氧化处理后在CLAM钢表面形成了由约30.8 μm厚的FeAl相层和约70.7 μm厚的α-Fe(Al)固溶体层组成的铝化物涂层,最外层FeAl相的硬度最大为834.7 HV,由外向内硬度逐渐降低至315.1 HV,基体内部的硬度出现略微回升。CLAM钢在渗铝氧化前后的抗拉强度分别为581.38 MPa和555.83 MPa,断后伸长率分别为30%和28%,断裂模式由渗铝氧化前的韧性断裂变成准解理断裂。由于渗铝及氧化热处理导致的晶粒尺寸增大和第二相粒子聚集,CLAM钢在渗铝氧化后拉伸性能下降,同时在表面涂层处易产生裂纹源从而加速材料断裂。     

用耐火粘土做保护层的料浆渗铝工艺研究

实验研究了用耐火粘土做保护层的料浆渗铝工艺，实验结果表明，用此工艺工件无需装箱密封或加保护气氛便可有效地实现钢的渗铝，且对所渗试件表面的光洁度无太高要求，渗层均匀，表面铝含量达３４％左右，探讨了渗层的相结构，通过对比实验，渗铝件的抗高温氧化性和耐酸蚀能力远远高于未渗铝件并与可与锈钢相媲美。     

用热扩散方法在Ti-6Al-4V合金表面获得铝化物和硅化物涂层

采用固体粉末包装热扩散方法,对Ti-6Al-4V合金分别进行表面渗铝和渗硅处理,以提高该合金的抗高温氧化性能。结果表明:Ti-6Al-4V合金表面形成的铝化物涂层的金相组织为单层结构,其上有少量贯穿裂纹存在;主要相结构是TiAl_3。而硅化物涂层的金相组织则为双层结构,外层较厚,呈柱状晶,由TiSi_2相组成;内层则较薄,由Ti_5Si_4相组成。表面渗铝和渗硅处理都可以大大提高Ti-6Al-4V合金的抗高温氧化性能。