环缠绕钢内胆气瓶爆破失效分析

为了研究环缠绕钢内胆气瓶(CNG-Ⅱ气瓶)爆破失效原因,对制造过程中爆破失效的钢内胆气瓶断口、材料化学成分、力学性能、内外表面无损检测和金相组织进行试验研究和分析,对钢管热轧、热扩和冷拔工艺进行分析。结果表明,环缠绕钢内胆气瓶爆破失效的原因为:钢管终轧温度高、冷却速度慢导致化学成分偏析的钢管出现网状碳化物;热扩推挤速度快造成钢管加热时间不足,使钢管在低于工艺要求温度下热扩,导致存在网状碳化物的钢管开裂,形成孔洞和裂纹,冷拔加速材料内部孔洞和裂纹扩展;气瓶在水压试验或水压爆破试验中因材料中的孔洞或裂纹快速扩展出现爆破失效。     

控制20CrMnTiH齿轮钢顶锻表面裂纹的措施

分析了20CrMnTiH齿轮钢顶锻表面裂纹缺陷产生的原因,结合开裂成因给出了相应的改进措施。     

船舶管件热镀锌表面缺陷浅析

介绍了船舶管件热镀锌层表面存在的诸如漏镀、管件表面粗糙、镀层结合不良和附着力差等缺陷的产生原因及其消除措施，提出了如何提高管件热镀锌质量的工艺方法。     

乙烯脱甲烷塔焊缝开裂原因分析

对脱甲烷塔焊缝处产生的裂纹缺陷进行分析,通过对脱甲烷塔的结构设计、制造安装过程、裂纹断口等方面的分析,阐明了产生裂纹缺陷原因,提出了返修或预防产生类似缺陷的措施。     

16Mn钢坯表面缺陷鉴定分析

通过化学成份分析、常规物理检验等手段,证明16Mn钢坯表面缺陷的产生原因主要与钢中的带状组织有关,即轧制过程中温度偏低造成的。此外钢中含有较多的硫化物也为裂纹的开裂和扩展提供了有利的条件。     

20钢管坯表面纵向裂纹的形成机理

用扫描电镜能谱仪，金相检验等方法对20钢管坯表面纵向裂纹形成的原因进行了综合分析，结果表明，非金属夹杂物超标是导致管坯表面产生纵向裂纹的主要原因。     

大厚径比、高钢级钢管横向裂纹原因分析

裂纹是大厚径比、高钢级钢管生产中常见缺陷,但在输油、输气钢管服役中裂纹却是危害较大的缺陷之一。针对X80MΦ610 mm×14.3 mm螺旋缝埋弧焊管焊缝浅层出现的横向裂纹缺陷,结合螺旋缝埋弧焊生产工艺的特点,从横向裂纹产生的内因原料卷板影响、外因卷管成型影响、微观组织及化学成分影响、宏观外界因素影响出发,分析其产生的原因,并提出了几点避免横向裂纹产生的措施。     

锅筒管接头焊缝焊接氢致延迟裂纹的返修

某锅炉厂制造的锅筒 ,其壳体材质为P3 5 5GH ,厚度 1 0 0mm ,管接头材质为 2 0钢 ,规格为 43 8mm×80mm ,在管接头和壳体的对接焊缝焊后用超声波探伤时 ,在近焊缝表面及其内部出现了断续的微裂纹。一、缺陷分析该产品环焊缝在焊后热处理后对接头进行1 0 0 %UT检验时出现裂纹 ,说明裂纹不是在焊后立即出现 ,而是在焊后一段时间出现 ,具有延迟性。进一步取样分析 ,证实缺陷性质为“氢致裂纹”。二、缺陷产生的原因众所周知 ,钢种的淬硬倾向、焊接接头的含氢量及其分布、焊接接头的应力状态是产生焊接冷裂纹的三大主要因素。它们相互作用 ,相…     

TP347H不锈钢管表面裂纹的产生原因

在TP347H不锈钢大小头管生产过程中表面出现了环向裂纹;通过对钢管的化学成分、硬度、夹杂物、晶粒度、显微组织、裂纹处微观形貌和能谱微区成分等进行了分析,找出了裂纹产生的原因。结果表明:不锈钢管的表面裂纹是应力腐蚀裂纹;不锈钢管在成型过程中产生残余应力是裂纹产生的内因,在酸洗过程中带来的氯离子是裂纹产生的外因,晶界碳化铬的析出加剧了应力腐蚀开裂。     

三峡铜管弯曲模设计

弯制管件被广泛用于机械行业的多种产品中,如中央空调行业、汽车制造行业、航空航天工业、锅炉及压力容器制造行业等.但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生截面变形、外侧管壁减薄、弯裂、内侧起皱等各种缺陷,而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性以及外观质量等方面.     

DN<100外镀锌内涂塑螺纹管件机械加工工艺

针对市场上给水螺纹管件存在的问题,我们在外镀锌内涂塑可锻铸铁管件的塑粉涂料和机械加工工艺方面做了较大改进,较好地解决了小于DN100热镀锌内涂塑钢管的接口螺纹连接涂塑膜质量问题,保证了管件的防蚀和密封性能,使涂塑管路全程性能得到保证,整体管路和高层建筑同寿命,免维修。     

民用飞机35 MPa无扩口管路件研究

管路件主要用于民用飞机的液压系统、环控系统、燃油系统和滑油系统,是影响民用飞机安全和可靠性的重要部件。由于高压管路件可以有效减少系统重量,增加效率,因此,随着民机的发展,民用飞机管路系统对35 MPa高压管路件提出了迫切需求。从标准体系、结构形式、工作原理和使用性能等方面对卡套式和挤压式无扩口管路件进行了详细阐述。针对35 MPa压力级别管路系统给出了民机型号无扩口管路件的选择推荐,提出了民用飞机35 MPa挤压式无扩口管路件的设计加工建议。     

一种矿山用钢筋网自动化焊接生产线的设计

设计一条钢筋网自动化焊接生产线，包括经料送料平台、纬料自动分料及上料机构、多点电阻点焊机、接料平台、卸料机械手。从上料到出料依靠电机、汽缸之间的协调工作来实现。并由单片机和PLC实现控制功能，上位机用MCGS组态软件在整个过程监视现场，采集工作状态及参数，起到监控作用。     

42CrMo合金结构钢的干切削和近干切削研究

合金结构钢以其生产规模大、易于加工、性能多样、价格低廉、使用方便和便于回收等特征成为重要的钢铁材料。干切削和微量润滑加工技术是目前金属加工技术的主要发展方向之一,也是实现绿色制造的关键技术。文中对合金结构钢42CrMo在干切削和近干切削加工条件下,切削参数和切削材料对刀具磨损和工件表面质量的影响进行了比较深入的研究。结果表明,通过选择适当的切削参数,刀具材料和刀具涂层,可以很好地实现这种材料的干切削加工,甚至可以获得比传统乳化剂加工更低的刀具磨损和更好的表面质量。     

石墨干膜润滑剂在碳钢表面摩擦磨损性能试验研究*

传统油或脂润滑剂在极端工况环境下无法满足碳钢类零件的减摩要求,采用干膜润滑剂是提高极端工况环境下碳钢表面摩擦磨损性能的可行性方法。采用超声波分散方法制备以石墨粉末为基体的干膜润滑剂,使用压力喷涂技术使其沉积在碳钢试件表面,在端面摩擦试验仪中开展干摩擦和石墨干膜润滑剂润滑下摩擦磨损性能对比性试验研究。试验结果表明：石墨干膜润滑剂在碳钢表面的沉积效果较好,沉积的石墨干膜润滑剂具有较好的润滑性能,可以有效地保护碳钢表面不被过度磨损;喷涂石墨干膜润滑剂的碳钢试件的工作寿命随着压力载荷和主轴转速的增大而缩短,负载和滑动速度的联合作用会加速涂层向稳定方向的过渡;磨损过程中形成的微观润滑剂颗粒会形成颗粒流润滑,适当添加石墨颗粒粉末可能会延长润滑剂正常发挥减摩作用的时间。制备的石墨干膜润滑剂为碳钢在极端工况环境下的减摩提供了支持。     

核1级与临氢高压不锈钢对焊管件的异同

介绍了CPR 1000核电机组的核1级不锈钢对焊管件与石化装置临氢高压不锈钢对焊管件在技术要求方面的异同点,并结合工作经验,阐述了这两类管件实际制造过程中的关键点与难点。     

不锈钢堆焊层上细长孔底部修复

针对已完成精加工的不锈钢堆焊密封面上钻孔，将不锈钢堆焊层钻穿，致使与底部低合金钢相通，给耐蚀容器使用带来极大隐患的事故，介绍一种小直径孔底修复工艺，采用填充同材质金属堵，再加自动氩弧焊，使表面自熔熔深大于2 mm的密封焊工艺。该工艺能避免常规的预热，焊后热处理、密封面研磨等修复工序，极大地降低了生产成本，加快生产进度。使用该工艺完成的全部12个螺纹孔底密封焊，经液体渗透检验合格，并通过业主和第三方监造联检验收，孔内螺纹和密封面无一损伤，实现了预期的目标。     

解决不锈钢拉丝罩壳的加工难题

在烟草机械产品中,大量使用不锈钢拉丝罩壳.要求对罩壳表面采用拉丝工艺,以体现金属材料的质感,塑造出庄重典雅品质.不锈钢拉丝罩壳的加工难点较多,罩壳的表面质量较差.通过采取多种措施,可分别解决加工过程中的拉丝、折弯压痕、焊接、抗指纹污染等问题,显著提高不锈钢罩壳的表面质量,即整机的外观质量.     

基于多尺度模型的航空管接头密封状态影响分析

作为连接液压管路和密封管路内的高压流体的重要部件,航空管接头的可靠性和稳定性至关重要。为了更加准确地理解和分析材料参数对航空管接头密封状态的影响规律,基于管接头实际粗糙表面建立多尺度有限元接触模型,研究材料属性对管接头密封状态影响规律。结果表明：基于实际粗糙度的多尺度有限元模型可以更加准确反映出密封接触状态;当卡套材料屈服强度小于管路材料屈服强度时,管接头密封接触面积变化较小,管接头密封区域密封接触压力值随屈服强度增大而增大;当卡套材料屈服强度大于管路材料屈服强度时,管接头密封接触面积减小,对应管接头密封接触压力分布没有形成良好密封状态,即卡套材料屈服强度的选择应接近管路材料屈服强度,进而获得最佳的管接头密封状态。     

Review of materials used in laser-aided additive manufacturing processes to produce metallic products

Rapid prototyping (RP) or layered manufacturing (LM) technologies have been extensively used to manufacture prototypes composed mainly of plastics, polymers, paper, and wax due to the short product development time and low costs of these technologies. However, such technologies, with the exception of selective laser melting and sintering, are not used to fabricate metallic products because of the resulting poor life, short cycle, poor surface finish, and low structural integrity of the fabricated parts. The properties endowed by these parts do not match those of functional parts. Therefore, extensive research has been conducted to develop new additive manufacturing (AM) technologies by extending existing RP technologies. Several AM technologies have been developed for the fabrication of metallic objects. These technologies utilize materials, such as Ni-, Al-, and Ti-based alloys and stainless steel powders, to fabricate high-quality functional components. The present work reviews the type of materials used in laser-based AM processes for the manufacture of metallic products. The advantages and disadvantages of processes and different materials are summarized, and future research directions are discussed in the final section. This review can help experts select the ideal type of process or technology for the manufacturing of elements composed of a given alloy or material (Ni, Ti, Al, Pb, and stainless steel).