超声波强化铜钼浮选过程的研究

斑岩型铜钼矿具有矿石性质复杂、嵌布粒度细、辉钼矿与黄铜矿可浮性相近等特点,导致在浮选过程中铜钼分离困难。利用超声波改变矿浆性质、矿物表面性质及药剂溶液性质。通过对某铜钼矿石采用超声波技术处理强化铜钼浮选分离,纯矿物浮选研究表明,采用超声波处理可以有效实现黄铜矿与辉钼矿的分离。实际矿石分选表明:在磨矿浓度为66.7%、矿浆pH=10.0、石灰用量为450 g/t、水玻璃用量为1 kg/t、YC药剂+丁基黄药用量为160 g/t+50 g/t、2#油30 g/t、磨矿细度 < 0.074 mm占77.2%时,获得混合铜钼精矿钼品位为2.96%,钼回收率为87.44%;铜品位为0.76%,铜回收率为92.77%。对铜钼混合精矿,在矿浆浓度10%下,经超声功率2 000 W处理时间20 min,浮选条件为矿浆pH=10、煤油用量为80 g/t、2#油用量为15 g/t、硫化钠用量为300 g/t,获得最终钼精矿Mo品位为22.19%,作业回收率为95.95%,钼总回收率为83.90%;铜精矿Cu品位为11.88%,作业回收率为98.27%,铜总回收率为91.16%,实现了铜钼矿物良好分离。      

新型抑制剂在铜钼分离浮选中的应用研究

针对内蒙古某斑岩型铜钼矿产出的混合精矿，采用巯基类新型铜钼分离抑制剂CG4039、CG4006与NaHS组合用药，进行了铜钼分离小型闭路浮选试验和MPP扩大连续浮选试验。结果表明：在抑制剂总用量为20.80 kg/t的条件下，铜钼分离小型闭路浮选试验获得的钼精矿钼品位为53.24%,钼回收率为90.86%;相同条件下利用MPP进行铜钼分离扩大连续浮选试验，可获得钼品位48.92%、钼回收率87.92%的钼精矿，铜精矿钼品位为0.41%,铜钼分离效果较好，指标优于现场生产指标。     

福建上杭某低品位铜钼矿选矿工艺试验研究

福建上杭某低品位铜钼矿属于斑岩型矿床,针对该类矿石,进行了详细的工艺矿物学和选矿工艺的研究,确定原矿粗磨-铜钼混合浮选-粗精矿再磨-抑铜浮钼,尾矿综合回收硫铁矿的原则工艺流程,最终采用此流程获得了含钼52.04%、铼186.6 g/t,钼回收率79.35%的钼精矿,含铜20.29%、银40.0 g/t,铜回收率81.28%、银回收率14.29%的铜精矿,含硫45.04%,硫回收率为46.85%的硫精矿。     

难选铜钼矿铜钼分离新工艺研究

以某地斑岩型铜钼矿浮选产出的铜钼混合精矿为原料,经650℃焙烧后先用水浸出部分铜,浸铜渣用纯碱浸出钼,钼浸出率达96 05%,浸出液中的钼可用沉淀法回收。铜在浸钼渣中的品位达27 93%,并含有13 8g/t金和144g/t银。     

河南某含金银硫化铜矿选矿试验研究

对河南某含金银硫化铜矿开展了工艺矿物学和选矿试验研究。结果表明：矿石中主要有用元素铜含量为0.82%,伴生的有益组分为硫、金和银,主要有用金属矿物为黄铜矿、辉铜矿和黄铁矿,脉石矿物主要为石英。试验以新型药剂TB1021为铜硫分离捕收剂,采用混合浮选—铜硫分离工艺获得铜精矿和硫精矿,硫精矿再经摇床重选回收部分微细粒铜精矿。混合浮选采用丁基黄药和丁铵黑药组合捕收剂,总药剂用量为120 g/t,采用一粗两精三扫工艺流程;铜硫分离浮选采用新型捕收剂TB1021,采用一粗三精三扫工艺流程。最终获得铜品位为15.21%、铜回收率为80.13%,金品位为3.02 g/t、金回收率为66.51%,银品位为160.43 g/t、银回收率为41.82%的铜精矿,以及硫品位为49.13%、回收率为54.34%的硫精矿。     

某铜金氧化矿高氰高碱综合回收金铜试验

针对某含铜氧化金矿开展高氰高碱综合回收金铜试验。结果表明,在矿石细度-0.074mm占93.54%、氰化钠浓度1000mg/L、矿浆浓度40.00%、浸出时间48h、炭用量10g/L的条件下,金浸出率为89.67%,炭金品位313.20g/t,铜品位1304.48g/t。炭浸贫液通过酸化法脱铜回收氰根,氰根回收率超过99%,同时铜以品位超过60%铜精矿回收。     

西藏某细粒难选型铜矿浮选试验研究

针对西藏某细粒难选铜矿进行了浮选试验研究,通过磨矿细度试验、浮选浓度试验、捕收剂种类和用量试验、活化剂用量以及强化回收伴生元素试验,优化了浮选工艺参数和药剂制度。在最佳工艺参数和药剂制度条件下,闭路试验可以获得精矿Cu品位28.33%、Au品位12.60 g/t、Ag品位564.32 g/t、Mo品位0.62%,Cu回收率91.31%、Au回收率80.59%、Ag回收率66.69%、Mo回收率69.68%的理想试验指标。     

藏东地区某铜钼矿选矿试验研究

西藏东部某铜矿石铜品位0.60%,钼品位0.026%,铜氧化率18.33%,钼氧化率11.54%,属混合矿。试验采用先硫后氧工艺流程,使用新型高效捕收剂BKY,取得较好的浮选工艺指标,小型浮选闭路试验指标为:铜精矿1铜品位25.29%、铜回收率74.90%,钼品位1.21%、钼回收率82.13%;铜精矿2铜品位6.20%、铜回收率7.37%;最终,铜综合回收率84.85%。     

刚果金某含碳硫氧混合铜矿石浮选试验

刚果金某含碳硫氧混合铜矿铜品位1.27%,矿石氧化率25.98%,选别过程中存在药剂消耗量高、易泥化、选别指标低等问题。为实现该混合铜矿资源的高效利用,对其开展浮选试验研究。研究结果表明：在硫氢化钠用量为460 g/t、丁基黄药用量为190 g/t、Z200用量为120 g/t、2号油用量为180 g/t的条件下,采用两粗两扫三精的混合浮选工艺流程,可获得铜品位17.10%、铜回收率80.76%的铜精矿。     

炼铜炉渣浮选回收铜的试验研究

对某冶炼厂连续吹炼炉炼铜炉渣进行了浮选回收铜试验研究。试验采用一次粗选、二次精选、二次扫选工艺流程,获得含金品位5.07 g/t、银品位293 g/t、铜品位29.31%的铜精矿,铜回收率为90.17%,金回收率为98.43%,银回收率为95.24%。     

简述内蒙某铜钼矿选矿工艺设计方案

该矿是铜、钼多种金属可供综合利用的多金属矿床,铜、钼品位较低,资源储量较大。设计选矿厂生产规模为13 000 t/d,选用的选矿工艺设备大型化,采用"钼铜混合浮选-粗精再磨-钼铜分离"工艺流程,"柱机"联合浮选。获得较高品质的钼精矿及铜精矿,钼、铜得到充分合理的回收。     

某含金银铜硫矿石的低碱铜硫分离与伴生金银综合回收

某含金银铜硫矿石中铜、硫、金、银品位分别为0.70%、4.76%、0.10 g/t和3.78 g/t,针对现场高碱工艺存在的伴生金银损失率高等问题,以该矿石为研究对象,采用低碱度条件下“铜快速浮选—铜尾活化选硫”的工艺流程进行了系统的浮选试验研究。闭路试验结果表明,最终可获得铜品位为24.28%、回收率为91.93%的铜精矿以及硫品位为45.54%、回收率为44.76%的硫精矿。其中61.51%的金和63.86%的银在铜精矿中获得富集,浮选指标较好, 在低碱条件下原矿实现了有价金属的综合回收。      

西藏某氧化铜矿选矿试验研究

针对西藏某地的低品位氧化铜矿进行了选矿工艺研究,通过对影响浮选指标的各因素进行优化,确定了最佳浮选工艺流程,最终获得的铜精矿中铜的品位达到24.87％,回收率达到61.30％,并且铜精矿中伴生银的品位为3 900 g/t,回收率达到77.90％.结果表明,有价金属元素铜和银都得到了有效回收.     

铜陵某铜矿尾矿综合回收试验研究

对铜陵某铜尾矿选矿综合回收进行了试验研究。在工艺矿物学研究的基础上,采用尾矿预先分级-粗粒磨矿-浮选-磁选工艺流程,可得到铜精矿铜品位为9.5%,回收率为33.7%,铜精矿含金4.70g/t、银158.4g/t,铁精矿铁品位66.22%、回收率16.85%、含硫0.26%。使尾矿资源得到充分利用,企业的可持续发展状况也将得以改善。     

印尼进口某难选铁铜硫多金属矿综合回收研究

因氧化严重,印尼进口某多金属矿铜硫分离困难,铁精矿含硫严重超标.针对该矿矿石性质,开发了浮选-磁选联合工艺,浮选中以HT药剂消除溶液中Cu2+,实现了铜硫矿的分离和回收,浮选尾矿再用磁选回收铁,获得铜精矿产率9.75%,品位22.05%,回收率75.17%,含金0.97 g/t,含银14 g/t.硫精矿产率30.76%,品位49.94%,回收率64.23%.铁精矿产率26.84%,品位60.24%,回收率76.26%.     

河南某低品位铁铜矿综合回收试验研究

河南某铁铜矿属矽卡岩型铁铜矿石类型，矿物组成比较简单，主要金属矿物为磁铁矿，其次为黄铜矿、黄铁矿、少量赤褐铁矿。铜矿优先浮选试验控制磨矿细度为-0.074 mm粒级占70%,以石灰作pH值调整剂和黄铁矿抑制剂，石灰用量1 500～2 000 g/t,脉石矿物抑制剂水玻璃用量为1 500 g/t,捕收剂丁铵黑药用量为50g/t,进行条件试验。经两粗三精两扫闭路流程试验，获得铜品位16.37%,铜回收率77.69%的合格精矿，实现低品位铜矿的有效回收。选铜尾矿进行磁选，经一次粗选，粗精矿再磨精选，获得铁品位65.50%,含硫0.13%,铁回收率53.53%的二级合格铁精矿。实现铁和低品位铜综合回收利用。     

铜冶炼转炉渣选金试验研究

铜冶炼过程中产生大量的冶炼炉渣,直接堆放不仅造成资源浪费,还会污染环境。针对山东恒邦冶炼股份有限公司铜冶炼转炉渣的特点,采用一次粗选、一次扫选的浮选流程回收金。结果表明:磨矿细度和捕收剂种类及用量是影响浮选指标的主要因素,其次是活化剂用量;最佳工艺参数为磨矿细度-0.074 mm占90.4%,丁基黄药用量200 g/t,硫酸铜用量250 g/t,石灰用量500 g/t,获得的金精矿金品位13.7 g/t、金回收率92.6%,尾矿金品位0.02 g/t、金损失率0.3%;实现了二次资源的综合利用,同时创造了一定的经济效益。     

福建省某铜矿选矿流程优化试验研究

本文以不同铜品位的原矿为研究对象,分别开展不同的浮选流程结构对比试验研究,筛选出了最佳的浮选工艺流程,为该铜矿调整流程结构、强化铜浮选效果提供依据。最终推荐的流程为"铜快速浮选—中矿再磨再选",闭路试验可获得综合铜精矿含铜30.52%、铜回收率91.25%,硫精矿含硫45.83%、硫回收率45.33%的优异指标。与现场流程相比,该流程对原矿铜品位变化具有非常强的适应性,在不降低铜回收率的情况下,该流程可提高铜精矿品位5个百分点,并且减少石灰用量550g/t。     

玻利维亚碳酸盐型混合铜矿石选冶联合方法分离铜硫

玻利维亚碳酸盐型混合铜矿石原矿含Cu品位为6.52%、S含量为16.33%、CO2含量为6.26%,铜以黄铜矿为主,其次为结合氧化铜。首先,采用浮选回收黄铜矿和黄铁矿,分别得到硫化铜精矿和硫精矿;采用氯化离析—浮选工艺进一步回收浮选尾矿中的结合氧化铜部分。氯化离析条件影响试验结果得出:氯化钙用量为5%、焦炭用量为7%、离析温度为850℃、离析时间为90 min的氯化离析综合条件比较合理,并得到了铜品位为19.68%,铜作业回收率为90.07%的氯化离析铜精矿作业分选指标。最后,进行浮选—氯化离析—浮选全工艺流程试验,得到了铜品位为23.51%,铜回收率为94.39%的铜精矿;硫品位为48.26%,硫回收率为56.98%的硫精矿,实现了玻利维亚碳酸盐型混合铜矿石中铜、硫的有效分离和综合回收。     

铜、钼分离浮选试验研究

为了充分回收利用钼资源,对某选矿厂产出的含钼铜精矿进行了铜、钼分离浮选试验研究。通过对含钼铜精矿进行阶段磨矿、抑制铜等金属硫化矿、有效抑制脉石矿物,获得了钼精矿品位47.35%、含铜0.62%、钼回收率86.45%的较好闭路试验指标。