高温油茶籽油中苯并芘和反油酸产生规律研究

为了探讨高温条件下油茶籽油中苯并芘和反式脂肪酸的形成规律进行了研究。试验测定了不同温度、时间、煎炸不同食材后2种油茶籽油中苯并芘和反油酸以及烟气中苯并芘的含量。结果表明高温条件下,油茶籽油中苯并芘含量未随加热时间延长而明显提高;但反油酸含量随加热时间和温度上升趋势明显。油茶籽油在180℃下煎炸香蕉、面条、瘦肉、豆腐等食材12 h后苯并芘含量大幅上升,且煎炸豆制品上升速度最快;压榨毛油煎炸香蕉和豆腐24 h后油中反油酸仍低于检出限(0.05%),而煎炸面条和瘦肉后,油中反油酸上升明显,分别达到1.9%和0.6%;浸提精炼油中煎炸4种食材后反油酸含量均有显著上升,上升幅度依次是面条豆腐香蕉瘦肉。     

亚麻籽油中苯并(α)芘的脱除工艺

针对亚麻籽油中苯并（α）芘残留问题,采用了物理吸附法脱除亚麻籽油中的苯并（α）芘。以活性炭与活性白土为吸附剂,通过二者单独作用及其混合使用,比较三种吸附剂对苯并（α）芘的吸附速率,并采用超高效液相色谱-四级杆-飞行时间串联质谱法结合NIST标准图谱库对经脱除装置处理前后的亚麻籽油中不饱和脂肪酸成分含量进行了鉴定分析。结果表明活性白土的固定用量为4%时,苯并（α）芘脱除率将近达到40%;活性炭的用量为2%时,其脱除率达到83%;将二者串联使用时,脱除率可达到96%。另外苯并（α）芘浓度<15 μg/kg时使用活性白土吸附过滤;苯并（α）芘浓度为15~30 μg/kg时使用活性炭吸附过滤;苯并（α）芘浓度>30 μg/kg时使用二者串联吸附过滤,因此物理吸附法去除亚麻籽油中苯并（α）芘效果最好的是将活性白土与活性炭串联处理,其最佳条件为:活性粘土与活性炭串联比例为0.8%+4%,在此条件下去除率可达96%。同时利用吸附剂对亚麻籽油中不饱和脂肪酸并没有造成损失。综上,本文为亚麻籽油中苯并（α）芘的脱除提供了理论依据。     

炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响

采用不同温度对亚麻籽进行炒籽并压榨制油,对压榨亚麻籽油的感官品质、理化指标及营养成分进行分析,研究炒籽温度对压榨亚麻籽油品质的影响。结果表明:随着炒籽温度的升高,压榨亚麻籽油的气味从坚果芳香过渡到严重焦糊味,色泽加深,在195℃炒籽45 min时形成热榨亚麻籽油特有的浓香型风味;营养成分如VE、总酚以及甾醇含量随炒籽温度升高而逐渐减少,在255℃炒籽45 min时,3种营养成分的损失率分别为75. 7%、76. 5%和88. 9%;酸价、过氧化值、茴香胺值、K232值、K270值随炒籽温度升高而增加,且炒籽温度对压榨亚麻籽油中主要脂肪酸含量有显著影响;适当炒籽对压榨亚麻籽油的氧化稳定性是有利的;高温炒籽压榨亚麻籽油中的营养成分含量与其理化指标密切相关,进而共同影响压榨亚麻籽油的品质。     

压榨亚麻籽油中苯并（a）芘含量超标的防控措施研究

针对亚麻籽油产品质检经常出现苯并(a)芘含量超标问题,通过模拟实验研究了炒籽压榨生产亚麻籽油工艺中炒籽温度、炒籽时间对压榨亚麻籽油中苯并(a)芘含量的影响规律和防控措施。结果表明:炒籽温度超过180℃后,炒籽温度越高,压榨亚麻籽油中苯并(a)芘含量越高,且苯并(a)芘含量超过国标限量值(10μg/kg)的炒籽时间越短,说明炒籽温度过高是出现产品苯并(a)芘含量超标的主要原因;热重分析实验发现亚麻籽在172～174℃有热失重速率谷值,超过该温度后,热失重速率快速升高,说明有机物大量裂解从而快速生成苯并(a)芘;结合炒籽实验和热重分析实验,防控苯并(a)芘含量超标的适宜炒籽温度为不高于170℃; 170℃炒籽75 min压榨得到的亚麻籽油苯并(a)芘含量低于食品安全国家标准限值(10μg/kg),可以作为有效防控苯并(a)芘含量超标的技术措施。     

不同煎炸条件对茶叶籽油苯并（a）芘含量的影响

以茶叶籽油为煎炸用油,研究了不同煎炸原料、煎炸温度和煎炸时间对茶叶籽油苯并(a)芘(BaP)含量的影响,并对其氧化指标进行了初步测定。结果表明:煎炸鸡翅的茶叶籽油180℃煎炸10 h后BaP含量最多,为8.82μg/kg,其次为煎炸豆腐和土豆的茶叶籽油,煎炸油条的茶叶籽油BaP含量最少;煎炸原料中BaP的增加量为鸡翅土豆豆腐油条;以鸡翅为原料煎炸温度越高,茶叶籽油中BaP生成量越多,200℃煎炸10 h后BaP含量达11.86μg/kg;随煎炸时间的延长,BaP含量上升速率加快,180℃煎炸50 h后茶叶籽油BaP含量由1.92μg/kg上升至16.13μg/kg,此时过氧化值、酸值(KOH)和茴香胺值分别为18.75 mmol/kg、3.32 mg/g和77.25。     

亚麻籽油和棕榈液油煎炸油条过程中的品质变化

为了获得亚麻籽油的最适煎炸条件,在（180±5） ℃下,以GB 2716—2018中规定极性化合物含量达到27%为煎炸终点,对亚麻籽油和棕榈液油在油条连续煎炸过程中理化指标进行检测和比较,同时对油条进行感官评定。结果表明：在连续煎炸油条过程中,两种植物油的酸值、总氧化值、极性化合物及聚合物含量均随着煎炸时间的延长而不断增加,但在4 h以内,亚麻籽油极性化合物含量较低;亚麻籽油的极性化合物含量在煎炸13 h后达到27.78%,而棕榈液油的极性化合物含量在煎炸18 h后达到27.27%;相较于棕榈液油,在油条煎炸过程中,亚麻籽油中多不饱和脂肪酸含量不断减少,尤其是α-亚麻酸下降幅度更大;亚麻籽油140 ℃下的氧化诱导期均在1 h以内,远低于棕榈液油;油条感官评定表明棕榈液油更适宜于油条煎炸。研究表明亚麻籽油适合短时（<4 h）高温煎炸,不建议长时间深度煎炸。     

亚麻籽油在煎炸过程中的品质变化

本文研究了常规煎炸条件下,经过不同煎炸时间的亚麻籽油营养成分、理化指标及有害物质含量,并通过主成分分析对其煎炸性能进行了综合评价。结果表明:未经煎炸的亚麻籽油不饱和度达81.77%,其α-亚麻酸的含量为47.50%,是一种富含多不饱和脂肪酸、高营养价值的食用油。亚麻籽油在170 ℃连续煎炸60 h（5 d）过程中,亚麻籽油的色泽、酸价、过氧化值、折光指数、羰基价、极性组分、生育酚含量、脂肪酸组成均有显著（P<0.05） 变化,煎炸全程没有产生苯并（α）芘;5种主要脂肪酸（α-亚麻酸、油酸、亚油酸、棕榈酸、硬脂酸）含量均呈下降趋势,C17:0以下的五种饱和脂肪酸（辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸）含量均呈逐渐升高的趋势,其余脂肪酸呈下降趋势。通过煎炸性能分析,煎炸35 h后的亚麻籽油的酸价超过国家限量,其他项目均在国家限量范围以内,经综合评估30 h基本到达亚麻籽的煎炸使用极限,在30 h的煎炸时间内是一种健康良好的煎炸用油。     

压力炒籽技术在生产压榨亚麻籽油中的应用研究

采用常压炒籽、微波和压力炒籽预处理亚麻籽并压榨制油,分析探讨了不同预处理工艺对压榨亚麻籽油的气味、色泽、理化指标、营养成分含量、DPPH自由基清除能力、脂肪酸组成及氧化稳定性的影响。结果表明:未处理及微波、压力炒籽预处理所得压榨亚麻籽油的色泽、酸价和过氧化值等理化指标均优于目前常采用的常压炒籽(170℃,45 min),压力炒籽所得压榨亚麻籽油具有令人愉悦的浓香风味;采用压力炒籽(1. 0 MPa)和微波(亚麻籽水分含量17%,700 W,6 min)所得亚麻籽油的营养品质较好,DPPH自由基清除能力较强,且不同预处理工艺对亚麻籽油脂肪酸组成影响不大;经过常压炒籽(170℃,45 min)得到的压榨亚麻籽油氧化稳定性最好,压力炒籽(1. 0 MPa)其次。因此,利用压力炒籽技术提高压榨亚麻籽油的品质是可行的。     

不同制取方法对亚麻籽油和亚麻籽粕品质影响研究

以未处理和焙炒处理后的亚麻籽为原料,采用溶剂浸提、液压压榨和螺旋压榨三种制油工艺,得到六种亚麻籽油和粕,探讨不同制取方法对亚麻籽油和亚麻籽粕品质的影响。结果表明：焙炒溶剂浸提法样品出油率最高（34.50%）;在三种制油工艺中,焙炒处理后制得的亚麻籽油过氧化值和酸价均高于未处理组,但焙炒前处理可以提高亚麻籽油中总酚和维生素E含量;此外,制取工艺对亚麻籽油的氧化稳定性也有一定影响,其中螺旋压榨油氧化稳定性最好,且同种制取工艺间焙炒前处理可以增强亚麻籽油的氧化稳定性;制取工艺和焙炒前处理对亚麻籽油中亚麻酸含量和不饱和脂肪酸含量影响不显著,但焙炒处理组中的吡嗪、吡咯物质分别比未处理组高5.1%、15.8%、9.3%,未处理组中的醇类物质分别比焙炒处理组高6.1%、11.8%、3.7%。不同制取方法得到的亚麻籽粕中,未处理液压粕粗脂肪、粗蛋白和NSI（氮溶解系数）最高,焙炒螺旋压榨粕木脂素聚合物含量（16.70%）最高,且NSI也处于较高水平（33.13%）;焙炒螺旋亚麻籽粕木脂素聚合物对DPPH、ABTS自由基清除率的半数清除率（IC50）分别为0.49 mg/mL和0.88 mg/mL。本研究结果对亚麻籽油的产业发展和亚麻籽加工副产物的利用提供了参考。     

植物油中多环芳烃脱除技术的研究

以亚麻籽油为原料,研究了使用复合吸附剂物理吸附的方法脱除食用植物油中的多环芳烃(PAHs)。结果表明:由活性炭和白土按质量比1∶2组成的复合吸附剂对精炼亚麻籽油中PAHs的脱除效果最佳;对于精炼亚麻籽油最优脱除工艺条件为吸附温度100℃、吸附时间20 min,在此工艺条件下,当精炼亚麻籽油中PAHs含量较高时,每增加1%吸附剂可以吸附B(a)P 10~15μg/kg、4种PAHs(B(a)P、苯并(a)蒽、苯并(b)荧蒽、■)40~50μg/kg;对于冷榨亚麻籽油最优脱除工艺条件为吸附温度40℃,吸附时间20 min,在此工艺条件下,当冷榨亚麻籽油中PAHs含量较高时,每增加1%吸附剂可以吸附B(a)P约7μg/kg、4种PAHs约30μg/kg。     

亚麻籽油中Maillard源挥发性香气形成机理的初步研究

对亚麻籽油中Maillard源挥发性香气形成机理进行了初步研究。采用HS-SPME-GC-MS分析亚麻籽油挥发性化合物。结果表明:从6个不同炒籽时间(200℃)的亚麻籽油样品中鉴定出69种挥发性化合物;炒籽30~40 min时亚麻籽油会形成较多有利的挥发性香气物质,其中醛类、酮类及杂环类挥发性化合物随着炒籽时间的延长明显增多;亚麻籽油挥发性香气前体物质主要与天冬氨酸、组氨酸、精氨酸、甲硫氨酸、亮氨酸、赖氨酸、葡萄糖和果糖有关;模式美拉德反应验证发现亚麻籽油挥发性香气成分主要来自炒籽过程中上述物质间的美拉德反应,模式美拉德反应产物不仅给亚麻籽油提供特征香气物质,还具有延长亚麻籽油保质期的作用,其中"葡萄糖+天冬氨酸"体系抗氧化效果最为显著。     

美藤果油、亚麻籽油和紫苏籽油氧化稳定性对比研究

以共轭二烯烃、共轭三烯烃、过氧化值、羰基值平均增长速率以及110℃的氧化诱导时间为指标,对比研究了美藤果油、亚麻籽油和紫苏籽油的氧化稳定性,同时探讨了在60℃加速氧化过程中3种植物油主要微量组分以及脂肪酸组成的变化。结果表明:3种植物油中共轭二烯烃、共轭三烯烃、过氧化值、羰基值平均增长速率为美藤果油<亚麻籽油<紫苏籽油,氧化诱导时间为美藤果油>亚麻籽油>紫苏籽油;甾醇、多酚的损失率为紫苏籽油>美藤果油>亚麻籽油,维生素E的损失率为紫苏籽油>亚麻籽油>美藤果油;多不饱和脂肪酸损失率和饱和脂肪酸增加率为亚麻籽油>紫苏籽油>美藤果油。因此,认为美藤果油氧化稳定性最强,亚麻籽油次之,紫苏籽油最弱。     

炒籽时间对八月瓜籽油挥发性风味成分的影响

为了探究炒籽时间对八月瓜籽油风味的影响,利用顶空固相微萃取-气相色谱-质谱联用技术（SPME-GC-MS）、电子鼻技术结合感官评价分析110~120 ℃、不同炒籽时间（0~70 min）条件下八月瓜籽油挥发性风味成分,同时利用气相色谱-质谱（GC-MS）分析了八月瓜籽油的脂肪酸组成。结果表明：炒籽时间对八月瓜籽油脂肪酸组成和含量没有影响,但对八月瓜籽油主要特征风味影响显著,其中30 min是炒籽过程中的重要转折点。炒籽时间短于30 min的八月瓜籽油风味强度较弱,以青草味为主,主要挥发性风味物质有正己醛、乙酸和2,3-丁二醇;炒籽时间超过30 min的八月瓜籽油整体风味强度变强,油脂味和烘炒味突出,与其他炒籽时间的八月瓜籽油风味特征差异显著,正己醛相对含量下降,2,5-二甲基吡嗪和2-甲基吡嗪大量产生,但同时糠醛相对含量也显著增加,影响其食用和储藏品质。因此,炒籽温度为110~120 ℃时,最佳炒籽时间是30 min ,此条件下压榨得到的八月瓜籽油较为安全且风味和谐浓郁。     

超声波辅助提取苹果籽油的研究

应用超声波法提取苹果籽油,采用单因素和正交设计法研究了超声功率、超声温度、超声时间、物料粒度和溶剂用量对苹果籽油提取率的影响,研究结果表明,在超声强度为175W,超声温度为60℃,超声时间为30min,溶剂用量(液固比)为8mL/g,物料粒度为60目的条件下,苹果籽油平均得率为26.5%。     

不同油籽生产工艺中苯并芘含量变化研究

苯并芘是多环芳香烃类中致癌性最强的一种,研究发现油籽在晾晒和加工过程中容易产生,其带来的食品安全隐患已引起人们的广泛重视。本文主要研究亚麻籽、紫苏籽和葵花籽三种油籽在沥青路面进行晾晒及冷榨和热榨提取方法下油脂中苯并芘含量的变化。实验结果表明:在沥青路面晾晒时间越久,苯并芘含量越高;且热榨过程产生的苯并芘含量远高于冷榨过程,主要是由于在高温烘炒中破坏油料细胞,导致蛋白质变性而产生较多的致癌物质苯并芘。三种油料中苯并芘含量的变化为温度越高苯并芘越容易生成,但是在热榨过程达到沸点时,苯并芘极易吸附油烟,导致油料中苯并芘含量下降;然而在220℃以上热榨时,油脂中苯并芘含量更高。     

牡丹籽油和亚麻籽油化学组成分析与比较

牡丹籽油和亚麻籽油均属于亚麻酸型油脂。分析比较了牡丹籽油和亚麻籽油脂肪酸组成、甘油三酯组成、生育酚、角鲨烯以及甾醇等化学组成。结果表明:牡丹籽油主要脂肪酸为亚麻酸(45.41%~45.92%),其次为亚油酸和油酸,分别占23.72%~26.34%、20.32%~23.20%;亚麻籽油主要脂肪酸为亚麻酸(54.93%)、油酸(19.92%)以及亚油酸(16.26%);牡丹籽油占主要组分的甘油三酯均为LLLn+OLn Ln、LLL+OLLn与LLn Ln,其含量分别为21.37%~21.67%、14.88%~15.44%以及13.56%~14.98%;Ln Ln Ln(23.10%)、LLLn+OLn Ln(18.44%)与LLn Ln(13.41%)是亚麻籽油的主要甘油三酯;牡丹籽油及亚麻籽油均以γ-生育酚为主;牡丹籽油γ-生育酚含量为823.61~963.17 mg/kg,而亚麻籽油的仅为487.75 mg/kg;牡丹籽油角鲨烯含量为28.60~62.66 mg/kg,而亚麻籽油的仅为18.00 mg/kg。安徽及山东产凤丹牡丹籽油甾醇总量最高,超过了4 600 mg/kg,而亚麻籽油甾醇总量为3 269.49 mg/kg;牡丹籽油主要甾醇组分为谷甾醇,占甾醇总量的55.50%~62.17%,其次为Δ5-燕麦甾烯醇(25.28%~28.01%);同样,谷甾醇是亚麻籽油中含量最高的甾醇组分,占甾醇总量的52.59%,其次为24-亚甲基胆甾醇+芸薹甾醇以及Δ5-燕麦甾烯醇。     

苹果籽油的超声波辅助提取条件优化

以苹果籽为原料,以传统的索氏提取法为参照,采用超声波法辅助提取苹果籽油,研究超声功率、超声时间、超声温度、溶剂用量和物料粒度等单因素对苹果籽出油率和提取率的影响,在单因素的基础上,优化超声波辅助提取条件,并分析苹果籽油的脂肪酸组成,结果表明在粉碎粒度为50目、超声温度45℃、溶剂液料比7:1(mL:g)、超声功率为400 W、超声时间为30 min的条件下苹果籽油的出油率和提取率最高.GC-MS分析表明苹果籽油主要含不饱和脂肪酸,以亚油酸、油酸、棕榈酸为主,三者的含量总和占总脂肪酸总量的93%,索氏法和超声辅助法获得的油的成分没有明显差异.     

葵花籽炒籽条件对其油脂3-氯丙醇酯 产生及品质的影响

对不同产地的葵花籽进行炒籽并压榨制油，测定葵花籽原料中氯离子含量及葵花籽油中氯离子、3-氯丙醇酯、维生素E含量及甘油酯组成、酸值、过氧化值、色泽（红值），分析炒籽条件对葵花籽油3-氯丙醇酯产生及品质的影响。结果表明：经过炒籽后中国内蒙古葵花籽中氯离子含量下降幅度最大；葵花籽油中3-氯丙醇酯含量随炒籽温度升高和炒籽时间延长呈升高趋势，中国内蒙古葵花籽油中3-氯丙醇酯含量最高。同一炒籽温度、不同炒籽时间下，压榨葵花籽油中氯离子含量存在显著性差异，其中中国甘肃葵花籽油中氯离子含量为0.28～0.58 mg/kg，中国内蒙古葵花籽油中氯离子含量为0.32～0.87 mg/kg，保加利亚葵花籽油中氯离子含量为0.46～1.26 mg/kg。200、220 ℃炒籽温度下，随炒籽时间的延长，葵花籽油中甘油酯组成发生显著变化，中国甘肃葵花籽油甘二酯含量为1.83%～4.12%，甘三酯含量为95.20%～97.35%；中国内蒙古葵花籽油甘二酯含量为1.33%～3.92%，甘三酯含量为95.36%～98.21%；保加利亚葵花籽油甘二酯含量为135%～4.53%，甘三酯含量为94.75%～97.96%。葵花籽油中维生素E含量受炒籽时间的影响显著，随着炒籽温度的升高维生素E总量降低，在炒籽温度由200 ℃上升至220 ℃时，中国甘肃葵花籽油中维生素E总量由105.6～157.7 mg/kg下降至82.1～141.2 mg/kg，中国内蒙古葵花籽油中维生素E总量由147.4～152.1 mg/kg下降至91.1～141.3 mg/kg，保加利亚葵花籽油中维生素E总量由53.6～167.7 mg/kg下降至51.2～116.0 mg/kg。随着炒籽温度升高和炒籽时间延长，葵花籽油酸值逐渐升高，色泽逐渐加深，而过氧化值随炒籽时间延长逐渐升高，随炒籽温度升高而下降。综合葵花籽油3-氯丙醇酯的产生和质量指标，建议葵花籽油生产以炒籽温度不超过200 ℃、炒籽时间不超过30 min为佳。     

浓香油茶籽油加工工艺的研究

介绍了浓香油茶籽油的概念,研究了浓香油茶籽油加工工艺对其挥发性成分、微营养成分、出油率以及主要理化指标的影响。通过对压榨原料油茶籽仁含壳率、含水率、炒籽温度和炒籽时间的研究试验,得出浓香油茶籽油较适宜的加工工艺条件为:油茶籽仁含壳率20%~30%,含水率4.5%~6.0%,炒籽温度130~140℃,炒籽时间30~40 min;在此条件下浓香油茶籽油微营养成分总酚、维生素E、角鲨烯及β-谷甾醇含量最高,分别为93.63、18.70、15.55、36.56 mg/100 g,酸值(KOH)和过氧化值最低,分别为0.99 mg/g、0.06 mmol/kg,出油率最高可达38%,香味最好。感官评价表明,影响浓香油茶籽油加工的主要因素是炒籽温度,其次是炒籽时间、含水率和含壳率。     

植物油中塑化剂、苯并芘来源 及沙棘籽油风险减控方法

沙棘籽油含有丰富的黄酮、维生素E等多种生物活性物质,具有极高的营养保健功效,但其潜在的安全问题也引起了人们的重视。为了探究沙棘籽油中塑化剂和苯并芘的来源和脱除方法,对植物油中塑化剂和苯并芘的污染来源以及脱除方法进行了详细阐述,并提出了沙棘籽油中塑化剂和苯并芘的控制措施。鉴于目前市售沙棘籽油大多未进行常规植物油精炼的“五脱”工艺处理,可以将溶剂法和吸附法结合使用,对沙棘籽和沙棘籽油分别进行处理,以得到塑化剂和苯并芘含量合格的沙棘籽油产品。