高硬度硅橡胶耐热性能与回弹性能的改善

西安交通大学的王艳等人通过添加气相法白炭黑增加硅橡胶的硬度，添加金属氧化物（二氧化铈）改善硅橡胶的热稳定性。当100份硅橡胶中添加14．5份气相法白炭黑时，硅橡胶的邵尔A硬度为90度，但常温性能明显下降，硫化后性能也大幅度下降；添加1．5份二氧化铈后，硅橡胶的热老化性能提高，     

信越公司开发出快速硫化硅橡胶

日本信越公司新开发并已开始销售2种快速硫化硅橡胶KE-594和KE-597，这2种硅橡胶的硫化速度比该公司传统的高粘度橡胶（HcR）品级产品的硫化速度快5倍。KE-594的邵尔A型硬度为40度，KE-597的邵尔A型硬度为70度。KE-594和KE-597可以混合使用，以满足客户对邵尔A型硬度为40～70度的产品需求。此外，这2种硅橡胶由于成型周期缩短，生产效率提高，     

快速硫化硅橡胶

日本Shin—Etsu化学公司宣称其新开发的快速硫化硅橡胶已投放市场，该硅橡胶的硫化速率是公司传统HCR产品的5倍。该公司介绍，新产品可以通过提高每小时成型的数量来提高加工的生产效率。新型硅橡胶有2个级别：一个邵尔A硬度为40，另一个邵尔A硬度为70；对它们进行混合可以满足用户对中等硬度橡胶的需求。该硅橡胶可应用于电子电器、办公设备及汽车工业等多个领域。近几年许多橡胶加工商发现，在包括原材料上涨的恶劣商业环境下提高生产效率是必要的。     

自催化交联体系室温硫化水性硅橡胶研究

以α-官能团硅烷为自催化交联剂制备了单组分室温硫化(RTV-1)水性硅橡胶，对其贮存稳定性、粘接性及硫化胶力学性能进行了研究。结果表明，该体系下可制备低模量的RTV水性硅橡胶，但它的贮存稳定性较差；pH为9．5及以上时，水性硅橡胶的粘接力及持粘力较好；在一定范围内，使用高补强填料、增加填料用量、使用含氯原子硅烷偶联剂、增加硅烷偶联剂用量等都可以使水性硅橡胶的拉伸强度提高，硬度增大，伸长率下降。     

氧化铝/氧化硼对陶瓷化耐火硅橡胶性能的影响

以氧化铝为成瓷材料、氧化硼为助熔剂,制备了陶瓷化耐火硅橡胶,并用其制成电缆,研究了耐火硅橡胶的高温瓷化性能、物理机械性能、热稳定性以及电缆的耐火性能。结果表明,随着氧化铝含量的增加,硅橡胶的高温瓷化性能和热稳定性提高,拉伸强度有所降低,邵尔A硬度变化不大,而氧化硼可起到助熔作用,改善成瓷能力,大幅度降低拉伸强度和热稳定性,稍有提高邵尔A硬度;所制得耐火电缆的线路完整性符合标准要求。     

氢氧化铝/磷氮复配阻燃剂对热硫化硅橡胶性能的影响

在甲基乙烯基硅橡胶生胶中分别加入氢氧化铝阻燃剂和氢氧化铝/磷氮复配阻燃剂,制得两种热硫化阻燃硅橡胶。考察了氢氧化铝用量对硅橡胶阻燃性能的影响,并研究氢氧化铝中引入磷氮阻燃剂对硅橡胶物理性能的影响。结果表明,当氢氧化铝的用量为110份时,硅橡胶阻燃等级FV-0,极限氧指数43%,邵尔A硬度68度,拉伸强度4.5 MPa,拉断伸长率269%,撕裂强度12.5 k N/m;当氢氧化铝/氮磷复配阻燃剂用量为75份时,硅橡胶阻燃等级FV-0,硅橡胶极限氧指数36%,邵尔A硬度55度,拉伸强度5.9 MPa,拉断伸长率480%,撕裂强度17.2 k N/m。,采用氢氧化铝/磷氮复配阻燃剂比单纯采用氢氧化铝阻燃剂的硅橡胶性能有所提高。     

硅烷偶联剂在填充白炭黑斜交轮胎胎面胶中的应用

研究了硅烷偶联剂在填充白炭黑斜交轮胎胎面胶中的应用,试验结果表明,在填充白炭黑的胎面胶中加入偶联剂Si69,可以降低胶料的粘度,缩短焦烧时间和正硫化时间,增大硫化胶的邵尔A型硬度和300%定伸应力;采用三段混炼可以改善胶料的挤出工艺性能和胎面挤出尺寸稳定性。     

白炭黑/硅土并用比对阻尼硅橡胶性能的影响

通过密炼共混的方式制得白炭黑/硅土并用的热硫化硅橡胶复合材料。研究了白炭黑/硅土并用比对硅橡胶的硫化特性、应变扫描特性、力学性能和阻尼性能的影响。结果表明,硅土用量增加可显著延长硫化时间,降低硅橡胶的交联密度;同时,填料网络结构变弱,结构化效应减弱。邵尔A硬度、定伸应力和撕裂强度随着填料并用比减小而降低,拉伸强度和拉断伸长率随着硅土用量增加先增大而后降低,并分别在加入5份和15份硅土时出现最大值;压缩永久变形随着白炭黑/硅土并用比减小而增大,回弹性降低。随着白炭黑/硅土并用比减小,硫化硅橡胶的储能模量逐渐降低,损耗因子逐渐增大。当硅土用量20份时,阻尼硅橡胶的损耗因子在-40～80℃内稳定在0.3附近。     

高透明高硬度硅橡胶的研制

以乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、四甲基四乙烯基环四硅氧烷、含氢硅树脂等为原料制得高透明高硬度硅橡胶,探讨了四甲基四乙烯基环四硅氧烷用量、硅氢与乙烯基的量之比、乙烯基硅树脂和乙烯基硅油种类对硅橡胶性能的影响。结果表明:在本实验的制备和硫化条件下,随着四甲基四乙烯基环四硅氧烷用量的增加,硅橡胶的黏度从12 600 m Pa·s降至2 800 m Pa·s,透光率从91.1%降至74.6%,邵尔A硬度从69度升高至85度;随着硅氢与乙烯基的量之比的提高,硅橡胶的邵尔A硬度先从68度升高至84度,随后降至82度;随着黏度较低乙烯基硅油用量和乙烯基位于M单元上硅树脂用量的增加,硅橡胶的邵尔A硬度从70度升高至79度。     

DMC/粉煤灰/NR复合材料的研究

对以DMC为主料、以铝酸酯为偶联剂、NR为弹性剂、粉煤灰为填料的DMC／粉煤灰／NR复合材料进行了研究。通过测定复合材料的拉伸强度、邵尔A型硬度、阿克隆磨耗量和热老化性能，得出粉煤灰和NR对其物理性能的影响规律，即粉煤灰的加入能够改善材料的物理性能，NR的加入能改善材料的弹性、耐磨性和光滑性；并确定了DMC／粉煤灰／NR复合材料的最佳配方。     

脱醇型室温硫化硅橡胶的制备

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,氨基硅烷JT-908为封端剂,添加气相法二氧化硅、交联剂、硅烷偶联剂和催化剂制得脱醇型室温硫化硅橡胶,研究了封端剂和气相法二氧化硅用量、催化剂种类和用量、硅烷偶联剂种类对硅橡胶性能的影响.结果表明,封端剂的较佳用量为4份,气相法二氧化硅的较佳用量为10份,催化剂选择二月桂酸二丁基锡...     

硅烷偶联剂在气相白炭黑表面处理中的应用研究

本文考察了几种不同硅烷偶联剂对气相白炭黑的表面处理效果.对处理前后的气相白炭黑作了FT-IR分析,并用正交试验法考察了处理剂类型、处理时间及处理温度对产品疏水性的影响.结果表明,用18％的HMDS作处理剂,将气相白炭黑在90℃条件下处理4h,所得的疏水性气相白炭黑能很好改善RTV-2硅橡胶的工艺性能和力学性能;另外,采用胶料中直接混合的方式HMDS也能有效改善胶料工艺性能.     

聚碳酸酯微粉/气相白炭黑杂化增强硅橡胶

利用磨盘形力化学反应器常温粉碎制备了聚碳酸酯（PC）微粉，在硅橡胶的常规补强体系中，引入PC微粉部分代替白炭黑，实现了对硅橡胶的杂化增强，在一定程度上改善了硅橡胶复合材料的力学性能。考察了PC微粉添加量、粒径以及表面处理白炭黑对硅橡胶复合材料力学性能的影响。结果表明，用PC微粉部分代替白炭黑，可以大幅度提高硅橡胶复合材料的断裂伸长率，从230％提高到最大320％左右，撕裂强度从12．3kN／m提高到最大14．6kN／m，复合材料的硬度显著降低，从78降低至68，白炭黑经硅烷偶联剂处理后，硅橡胶复合材料的硬度减小为63。     

高强度耐湿热老化室温硫化硅橡胶的研制

以107硅橡胶为基胶,甲基三丁酮肟基硅烷为交联剂,纳米活性碳酸钙及气相法白炭黑为补强填料,氨基硅烷与环氧基硅烷复配使用,制得高强度耐湿热老化的室温硫化硅橡胶。探讨了107硅橡胶的黏度、交联剂甲基三丁酮肟基硅烷的用量、纳米活性碳酸钙的表面处理剂用量及比表面积、偶联剂的种类对硅橡胶耐湿热老化性能的影响。较佳配方为:100份黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶、8份甲基三丁酮肟基硅烷、80份表面处理剂用量为30 g/kg、比表面积为16 m2/g的纳米碳酸钙、2.5份KH-792与KH-560按量之比1∶1复配的硅烷偶联剂。以此配方制得的RTV硅橡胶的外观为白色膏状,邵尔A硬度50度、拉伸强度2.44 MPa、拉断伸长率430%;将硫化7天后的硅橡胶试片,置于温度85℃,相对湿度85%的恒温恒湿试验箱中老化1 000 h后,其邵尔A硬度38度、拉伸强度1.98 MPa、拉断伸长率650%。     

单组分脱醇型密封胶的研制

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相法白炭黑为补强填料、硅烷偶联剂为增粘剂,有机钛为催化剂,制得单组分脱醇型室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了基胶黏度,填料、交联剂、增粘剂的种类和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100份黏度50 000 mm2/s的107硅橡胶、5份甲基三甲氧基硅烷与乙烯基三甲氧基硅烷按质量比7∶3复配的交联剂、0.4～0.6份自制氨基硅烷偶联剂。按此配方制得的RTV-1硅橡胶的性能较好。     

有机杂化纳米CaCO3/SiO2复合粒子对硅橡胶性能的影响

以纳米碳酸钙（CaCO3）为原料,采用溶胶沉积法制备出具有核/壳结构的纳米CaCO3/SiO2复合粒子,并将其原位有机杂化。用纳米CaCO3/SiO2复合粒子替代部分气相法白炭黑作为硅橡胶的补强填料,采用扫描电子显微镜、拉力试验机、热失重仪等对改性硅橡胶的力学性能和热稳定性能进行表征。结果表明：有机杂化剂的种类不同,纳为CaCO3/SiO2复合粒子对硅橡胶的补强效果不同;与用未杂化的纳米CaCO3/SiO2复合粒子取代部分气相法白炭黑的硅橡胶相比,用经A-151杂化的复合粒子取代部分气相法白炭黑的硅橡胶,其拉伸强度、断裂伸长率得到明显改善,耐热性也得到提高;但撕裂强度大大降低。同时还发现,硅橡胶的力学性能及耐热性能在很大程度上也与复合粒子的取代量有关;即使是经KH-570杂化的复合粒子,当取代量小于10%时,其硅橡胶的性能也优于全部用气相法白炭黑补强的硅橡胶。     

改性剂种类对白炭黑补强阻尼硅橡胶性能的影响

以阻尼硅橡胶母胶、气相法白炭黑、改性剂为原料,制成了热硫化阻尼硅橡胶。研究了羟基硅油、六甲基环三硅氮烷、乙烯基三乙氧基硅烷(A-151)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH 550)、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷(KH 560)及其并用对阻尼硅橡胶硫化性能、分散性能、力学性能和黏弹性能的影响。结果表明,硅烷偶联剂类改性剂能显著加快混炼胶的硫化速度、缩短硫化时间;羟基硅油、六甲基环三硅氮烷和KH 560作改性剂时白炭黑的分散效果良好,而采用A 151作改性剂时白炭黑填料网络的Payne效应较明显,但在宽温域(-120~100℃)范围内具有温度稳定性;不同改性剂并用对改善白炭黑分散性没有明显的协同作用;改性剂种类对硫化胶的力学性能影响不大;六甲基环三硅氮烷与KH 560并用时,硅橡胶的阻尼性能最高。     

乙烯基三乙氧基硅烷用量对液体硅橡胶性能的影响

以乙烯基硅油为原料,含乙烯基三乙氧基硅烷（A-151）就地处理过的气相法白炭黑为填料,制得高硬度、高强度加成型液体硅橡胶。研究了A-151的用量对加成型液体硅橡胶性能的影响。结果表明,A-151的用量能显著影响硅橡胶的硫化特性,随着A-151用量的增加,硅橡胶胶料的焦烧时间逐渐缩短,而正硫化时间则逐渐延长;硅橡胶的拉伸强度、撕裂强度、电气强度等先增后降,拉断伸长率降低、邵尔A硬度上升,胶料的起始黏度和黏度增长率上升,对硅橡胶的体积电阻率影响不大。当A-151的用量为1份时,硅橡胶的拉伸强度达最大值（8．8MPa）、撕裂强度为22．2kN／m、邵尔A硬度为50度、拉断伸长率为370％、电气强度为22．5kV／mm、体积电阻率为13．5×10^5Ω·cm,对硅橡胶的黏度和黏度增长率影响较小。     

硅油和白炭黑比表面积对硅橡胶性能的影响

气相法白炭黑是硅橡胶补强的最佳填料,羟基硅油是硅橡胶补强中常用的1种结构控制剂。本文研究了羟基硅油的用量以及气相法白炭黑比表面积对硅橡胶力学性能的影响。结果表明:随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶的硬度、拉伸强度均逐渐降低,而断裂伸长率却随羟基硅油用量的增加而逐渐增大;随着气相法白炭黑比表面积的增大,硅橡胶的硬度、拉伸强度逐渐增大,而断裂伸长率逐渐减小。