炼厂常减压装置节能改造方案的快速简捷确定法

采用现代化的科技成果,应用化工系统工程的基本原理与方法进行炼厂常减压装置的节能改造,经济效果是十分显著的。通常,一套年处理量为200～250万吨原油的常减压装置,改造后平均能耗一般可下降6～8万大卡/吨,即每套装置每年可节约燃料油1.2～2万吨。     

提高炼油装置设防 增强企业竞争力

<正>本文分析了《中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1800万吨/年炼油扩能改造工程可行性研究报告》中洛阳石化1800万吨扩能改造项目常减压装置硫含量、酸值设防设计数据,通过对比指出了该报告中原油品种选择及原油品质所取数据存在的问题。同时,通过对比洛阳石化硫、酸设防值在中石化常减压装置所处地位,分析中石化近年来进口原油的品种和相关资源经济可供量和进口原油劣质化情况,提出了未来洛阳石化1800万吨扩能改造项目常减压装置合理的的硫、酸设防值,以增强企业竞争力。     

扬子石化800万吨炼油改造通过竣工验收

扬子石化加工800万吨／年含硫原油改扩建工程于2005年12月22日通过竣工验收。该项目包括改造2套常减压装置、新建120万吨，年柴油加氢精制、100万吨／年中压加氧裂化、160万吨1年延迟焦化、3万标准立方米/小时气体脱硫、80吨/小时酸性水汽提、7万吨/年硫磺回收装置。     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。     

九江石化总加工流程的分析

九江石化实施800万吨/年油品质量升级改造工程选择"重油加氢+催化裂化"加工路线,配以新建常减压、加氢裂化、渣油加氢和煤制氢等装置。梳理九江石化800万吨/年油品质量升级改造工程实施后的总加工流程,着重对含硫重油加工方案、全产加氢能力以及实现炼化一体化进行分析。     

扬子乙烯工程污水处理装置设计与运行

<正> 一、简介扬子乙烯工程是以30万吨/年乙烯为核心的大型石化工程,主体化工装置包括:30万吨/年乙烯、14万吨/年聚乙烯、14万吨/年聚丙烯、20万吨/年乙二醇、45万吨/年芳烃、300万吨/年常减压,100万吨/年渣油轻质化、45万吨/年精对苯二甲酸(简称PTA)、6万吨/年     

500万吨/年常减压装置换热网络优化改造

某炼油厂500万吨/年常减压装置于2005年3月首次投产正常生产运行,2009年8月进行了换热网络优化改造及材质适应性改造,2012年8月基于全厂加工流程的优化考虑,停开了常减压蒸馏装置的减压系统,换热网络长时间不能处于最佳匹配状态,出现了柴油、常渣出装置温度过高、原油换热终温低、常压炉热负荷增加、装置能耗偏高等一系列问题。因此2015年重新进行换热网络核算和优化,对装置进行必要的技术改造来达到节能降耗目的,装置改造后投入正常的生产运行,原油换热终温最高达293.6℃,装置综合能耗降到6.26 kg EO/t。     

1990年上海石油化工总厂技术进展

一、概况1990年在上海石油化工总厂的建厂史上是不平常的一年。以“九○四”为目标的30万吨乙烯工程(即三期工程)的全面投产标志着总厂的发展进入了一个新的阶段。30万吨/年乙烯、5万吨/年丁二烯、250万吨/年常减压炼油、12万吨/年环氧乙烷/乙二醇(EO/EG)、7万吨/年聚丙烯(PP)等大型生产装置相继投产,在短时期内达到了稳定运行;一、二期生产装置按照总公司生产装置全面达标的要求,在产量、质量、能耗、物耗、环     

呼和浩特石化公司常减压装置常顶换热器失效分析

本文结合工艺生产的数据及换热器使用状况对使用工况、材质、防腐工艺作一分析比较,探求常减压装置常顶换热器的使用寿命的瓶颈所在,为2012年我公司新建500万吨/年炼油扩能项目做好技术上的准备工作。     

重催装置第一期扩产改造

1 前言 重油催化裂化装置是由洛阳设计院设计的两段再生提升管催化裂化装置,于1990年投产,设计能力60万t/a。在实际运行中由于受三旋尾燃、热平衡等因素影响,装置实际处理能力只能达到48万吨/年。随着三十万吨乙烯项目的投产,我厂渣油严重过剩,为了提高装置加工能力,提高装置深加工水平,重催装置于九六年进行了扩产改造,改造的第一期工程(目标60万吨常渣/年)     

惠炼常减压装置能耗分析和优化

文章针对惠州炼油1200万吨/年常减压装置运行第一周期能耗偏高原因进行了分析,主要原因就是装置原油偏离设计,加热炉空气预热器不适应长周期操作和能耗管理有偏差,并就原因提出优化措施:改造装置、更换空气预热器以及精细化能耗管理,在装置第二周期运行阶段,装置能耗明显降低。     

40万吨/年航煤加氢装置冷-2泄漏原因分析及对策

兰州石化公司炼油厂汽油加氢车间现有40万吨/年航煤加氢装置于1990年建成投产。最初设计为25万吨/年催化柴油加氢装置,根据生产需要,2000年4月装置扩建为40万吨/年航煤加氢装置,主要包括原料预处理系统、反应系统、分馏系统、辅助系统及公用工程,采用自动的单回路电动仪表控制。1现有工艺流程简述直馏煤油自67泵房或500万吨/年常减压装置来,经原料油过滤器（V23）过滤后进原料油缓冲罐（V11）、     

SPC—500水处理剂在常减压炼油装置循环水中应用

1 前言 我公司一期年处理280万吨原油常减压装置配套的循环水系统为常减压装置提供合格的循环冷却水1000吨/小时。它由三座冷却塔、三台热水泵、四台冷水泵以及隔油池、热水池和旁滤池组成。来自装置的轻油部分回水通过回水管上冷却塔后回至冷水池;渣油部分回水往隔油池至热水池,上冷却塔后回至冷水池,汇总由泵送至常减压装置供水冷器和机泵冷却用。     

我厂合成氨“七改十”净化系统改造

我厂建于1970年,原设计合成氨年产量6万吨,硝酸铵年产量13万吨。由于设备能力不配套,投产后几经改造,1990年达到年产合成氨7万吨。1992年建成一套年产尿素4万吨的生产装置,氨加工能力与氨生产能力不相匹配,为了充分利用已有氨加工能力,切实增加工厂的综合效益,我厂于95年提出对氨生产系统进行扩产改造,将氨生产能力扩大至10万吨/年。本次改造充分利用现有工艺、设备及公用设施,在原工艺流程不做大的变动情况下,采用国内先进成熟的工艺技术、节能设备扩大合成氨装置的生产能力,氨生产能力改造的难点在净化车间,净化属单系统流程,工艺采用:常…     

克拉玛依炼油厂常减压装置中的设备防腐

本文以我厂50万吨/年常减压装置设备运行情况简述设备腐蚀原因及选材问题。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

通过介绍中石化安庆分公司500万吨/年常减压蒸馏(Ⅱ)装置的主要减压深拔技术特点、生产过程中的优化调整和减压深拔后的效果,表明在实施减压深拔技术后装置的总拔出率明显提高,蜡油质量合格,原油实沸点切割温度达到了580℃的设计目标。     

电石节能技术改造

<正> 一、工厂概况我厂是以氯碱为基础的工厂,现建成装置有: 1.聚氯乙烯树脂 1.2万吨/年 2.液氯 0.45万吨/年 3.电石(技措改造前) 1.8万吨/年 4.电石(技措改造后) 2.5万吨/年因为聚氯乙烯树脂装置能力为1.2万吨/年,需要电石1.92万吨/年,原有装置所产     

常减压装置节能改造

吉林化学工业公司炼油厂常减压装置原设计能力为250万吨/年,因原油供应不足,一直处于低负荷生产,加工能耗较大。1979年8月标定时装置能耗为31万大卡/吨原油。该厂于     

先进控制技术在常减压装置的应用

中海石油宁波大榭石化有限公司根据600万吨/年常减压装置的实际生产情况和能耗特点,对重点单元实施了先进控制系统,系统投用后使装置运行更加平稳,产品质量更加卡边,从而增加了高附加值产品收率,并在此基础上节能降耗,提高了常减压装置的经济效益。通过本文,读者可以了解到先进控制系统在常减压装置的应用情况。     

常减压装置中塔顶冷凝系统腐蚀状况分析及对策

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司1000万吨/年常减压蒸馏装置2010年9月建成投产,一期设计工况加工苏丹1/2/4区混合原油1000×10~4t/a,二期设计工况加工50%沙轻、50%沙中混合原油1200×10~4t/a。其中常压塔、减压塔顶冷凝系统采用"三注"防腐工艺。本文通过塔顶冷凝系统腐蚀理论,结合广西石化分公司常减压蒸馏装置运行实例来对塔顶冷凝系统腐蚀加以分析和采取相应的防腐蚀措施,有效地预防和减少及消除常减压装置中塔顶冷凝系统的腐蚀,实现设备连续几年安稳长满优运行。