从次氧化锌粉中综合回收锌、锗、铅、银方法的探讨

次氧化锌粉经一次酸浸出,浸出后液沉锗,回收锗;一次酸浸出渣再进行二次酸浸出,产出铅银精矿回收铅银;沉锗后液进行空气氧化沉铁除杂质、活性炭除有机物,空氧后液再净化电解得到0#锌,锌锭质量符合GB/T470-2008要求。     

用水氯化法从废水沉渣中提取金、银小型试验研究

某金银冶炼厂环保工序产出的废水沉渣是一种复杂的含金物料,金质量分数约1 000 g/t,银质量分数约500 g/t,还含有其它杂质如铜、硫、炭等。本研究采用焙烧-硫酸预处理-氯化湿法工艺从其中回收金,金浸出率为97.95%,银浸出率为79.86%,效果令人满意。     

锌精矿氧压浸出中分散剂加入量对工艺的影响

硫化锌精矿在氧压浸出过程中,浸出反应温度一般在145～155℃,反应温度高于硫磺熔点(119℃)。熔融态的硫磺易包裹未反应的硫化锌精矿而阻止反应的进一步进行。因此需要在浸出过程中加入分散剂,保证反应正常进行,但分散剂的加入量对浸出工序、中和除铁工序和硫回收工序影响很大,本文通过小型试验和生产分析,为分散剂加入量的调整提供了参考。     

从电镀污泥中回收有价金属的试验研究

针对含铜、镍、铬、银的电镀污泥,研究了采用硫酸浸出、铁屑置换分离铜镍、磷酸盐沉淀分离镍铁,考察了各工序的经济指标。试验结果表明,电镀污泥中97.05%的铜、96.37%的镍、87.66%的铬得到回收,银富集在浸出渣中,富集比为4.36。处理后,电镀污泥有害化程度大大降低,有价金属得到充分回收。     

加氢氧化钠提高焙烧-氰化法银浸出率的试验研究

介绍了一种提高焙烧-氰化法银回收率的新工艺。在金精矿焙烧时加入氢氧化钠,可有效提高焙烧-氰化法银的浸出率。对不同类型含铜金精矿进行工业化验证,银的浸出率可提高30%以上,且不影响制酸和金、银的回收。     

铅冰铜盐酸浸出试验研究

采用盐酸加入双氧水氧化浸出铅冰铜,使铅冰铜中的铜与铅、银、金等金属分离而分别回收,探索从铅冰铜高效、清洁回收有价金属的新工艺。通过试验,详细考察盐酸起始浓度、氧化剂的用量、液固比、反应温度、搅拌速度和浸出时间对铜浸出率的影响,得出铅冰铜酸性氧化浸出的最佳条件。     

加钠盐焙烧提高银浸出率的试验研究及生产实践

针对焙烧—氰化法银回收率偏低的问题,在金精矿焙烧时加入钠盐,可有效提高焙烧—氰化银的浸出率。该方法应用于不同类型金精矿的生产实践表明,氰化银的浸出率可提高30%以上,且不影响制酸和金、铜的回收。     

从氰渣中浸取金、银试验研究

对采用高酸催化氧化浸出氰渣中的氧化铁,从浸铁渣中用常规氰化浸出金、银等贵金属进行了研究.氰渣高酸催化浸出时保持35%的矿浆浓度、加入1.3倍硫酸理论用量、在100℃下反应2.5h,铁的浸出率可达97.80%;浸铁渣常规氰化金、银的浸出率分别可达87%和80%.该方法可有效浸出回收氰渣中的金、银.     

铜阳极泥湿法工艺过程中铅铋的分布及回收方案

为摸清铅铋在铜阳极泥湿法工艺过程中的分布,更好地综合回收,重点考察了贵溪冶炼厂(以下简称贵冶)稀硫酸浸出铜、碱浸出碲、氯化浸出金和亚硫酸钠浸出银的湿法生产过程,结果表明:铅在各工序的直接富集率分别为98.69％、77.32％、96.49％、91.93％;铋分别为64.22％、95.20％、68.98％、96.59％,并以此结果,提出了综合回收方案。     

银浮选尾矿回收分离有价金属的湿法浸出探索试验研究

以某含银浮选尾矿为原料,进行回收分离银、金、铅等有价金属的浸出试验研究。发现当Na CN加入量10 kg/t,磨矿粒度-0. 038 mm≥90%以上,氰化时间24 h,银浸出率达75%,金浸出率达62%。用氯化浸出,在盐酸3 mol/L、氯酸钠12%,氯化钠30～40 g/L,磨矿粒度-0. 044 mm≥90%,浸出温度85℃,银、金及锌浸出率分别达95%、90%和97%左右,铅绝大部分留在浸出渣中。两种工艺进行2 kg/次的全流程试验:常温下用锌粉置换富银液中银,一次置换率达97%以上,绝大部分铅留在浸出渣中,从而达到回收分离银、铅的目的。     

回收分银渣中有价金属的工业试验研究

分银渣是铜阳极泥被提取主要贵金属后所剩下的尾渣,大冶有色金属有限责任公司每年产出分银渣约2000 t,为回收其中的有价金属,公司设计了分段综合回收工艺流程.分银渣完成熔炼、水碎、浸出工序后,铅、铋、锑、锡、金、银、铂、钯、碲的平均直收率分别为93.65％、95.42％、95.28％、90.66％、99.07％、98.3...     

氯盐湿法处理高铅渣的研究

湿法炼辞产出的高铅浸出渣先通过NaCl-CaCl_2体系进行两段浸出,渣中的铅、银浸出进入溶液;浸出液用锌粉两段置换,铅、银进入置换渣,即铅绵;置换后液用NaOH中和,回收其中的锌。采用该工艺处理含铅30%左右的铅渣,得到的铅绵含铅80%左右,含银560g/t左右;铅渣中的辞和置换过程带入的辞进入中和法,火法处理后返回炼辞系统。     

加氢氧化钠提高焙烧—氰化法银浸出率的试验研究

介绍了一种提高焙烧－氰化法银回收率的新工艺，在金精矿焙烧时加入氢氧化钠，可有效提高焙烧－氰化法银的浸出率。对不同类型含铜金精矿进行工业化验证，银的浸出率可提高30％以上，且不影响制酸和金，银的回收。     

从锌阳极泥中综合回收锌锰并富集铅银的研究

主要以锌电积过程中产生的锌阳极泥为原料,采用全湿法工艺流程,开展对锌阳极泥综合回收处理,先经酸洗,然后在硫酸介质中进行还原浸出,浸出液经净化、合成等工序,生产出更具应用与市场前景的锰产品。试验结果表明：锌阳极泥通过酸洗,锌的脱除率达90％以上,再经还原浸出,锰的浸出率超过92％,合成得到的锰产品符合国家标准要求,锰回收率在90％以上。浸出渣为铅银渣,渣中铅、银含量较锌阳极泥富集了3～4倍,利于后续铅银等贵金属的回收利用。     

采用加盐氧化焙烧 — 硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银

采用加盐氧化焙烧—硫酸浸出工艺从铜阳极泥中回收铜和银,考察了焙烧及浸出条件对铜、银浸出率的影响。结果表明:铜阳极泥50 g,在硝酸钠用量10 g、650℃条件下焙烧2.5 h,然后在硫酸加入量7.5 g、液固体积质量比5/1、85℃下浸出2 h,铜、银浸出率分别为96.38%、96.67%,有较好的浸出效果。     

复杂锑铅矿矿浆电解过程银的控制浸出

用矿浆电解法处理广西难处理复杂锑铅矿 ,并对银的控制浸出进行了条件试验。结果表明 ,在矿浆电解过程中 ,通过加入KI可以控制锑铅矿中银的浸出 ,银浸出率小于 2 0 % ,阴极锑含银小于 2 0 0g/t。抑制在渣中的银被富集在铅精矿中 ,并在火法炼铅过程予以回收 ,银的总回收率大于 80 %。     

阳极泥的浮选新工艺

国内外铜电解阳极泥的生产流程种类繁多,但大体上都包括脱铜硒和熔炼银阳极板两大工序.目前的处理流程一般就是所谓经典的传统火法流程,即水洗、硫酸化焙烧、蒸硒、浸出脱铜、贵铅熔炼、分银炉、银电解、金电解,最后从母液中回收铂族金属.     

氰化—铁盐氧化法从炭质银精矿中提取金银试验研究

针对含金 17.3g/t、银 4 4 0 0g/t的炭质银精矿 ,提出了氰化浸金—强化提银两段浸出新工艺 ,并对其浸出过程进行了研究。研究结果表明采用先金后银工艺 ,避免了在氰化浸出过程中炭质物对提金过程的影响。在氰化浸出段 ,金、银的浸出率分别大于92 %和 70 % ;而残存在氰化渣中的部分难浸银可在后续的强氧化浸出段予以回收 ,使银的总浸出率可大于 95%     

用湿法处理BK铅厂阳极泥的研究

研究了处理BK铅厂阳极泥的湿法冶金过程。试验过程包括三部分:氧化浸出阳极泥,对浸出渣进行了处理回收银和金,对浸出液进行处理回收铜、铋和锑。试验结果表明,银和金的回收率分别为96%和86%;银产品的纯度达99.6%;锑、铋和铜的回收率分别为93.2%、90.0%和86.3%。最后的含砷溶液加入石灰和铁盐加以处理,废水达到了排放标准。     

锌电积阳极泥综合处理的研究

介绍了锌电解阳极泥通过球磨、焙烧、浸出等工序处理,得到含铅≥45％、银≥0．045％的铅精矿和含锌≥25g／L、锰≥90g／L的滤液,滤液直接返回锌系统回收利用。