板坯连铸结晶器内吹入气体对钢液行为的影响

采用水力学模拟方法研究板坯连铸结晶器内流场，分析塞棒吹Ａｒ时，浸入式水口琢拉速等工艺参数对连铸结晶器内钢液行为的影响。     

IF钢连铸过程增碳控制

连铸过程增碳是IF钢生产的一个关键环节。对邯钢西区炼钢厂IF钢连铸生产过程进行跟踪,分析连铸工序增碳的原因。采用无碳镁质涂料中间包、无碳长水口、无碳浸入式水口、高碱度极低碳含量覆盖剂、高粘度厚熔融层的结晶器保护渣(C≤0.5%)进行保护浇铸,使IF钢连铸过程增碳从9.1×10-6降低到3.1×10-6,降低了65.93%,解决了IF钢连铸过程增碳问题。     

天铁圆坯连铸机工艺改进实践

针对天铁圆坯连铸机在生产过程中出现的水口结瘤、开浇失败、漏钢、塞棒失控及水口穿钢等影响圆坯作业率的问题,对其原因进行了分析。通过净化钢水减少Al2O3夹杂,加强水口、中包烘烤的检查,规范塞棒起步操作及稳定结晶器钢水液面,选用合适保护渣,保证结晶器内稳定传热等措施,使铸机的生产率大幅提升,实现了全月无非正常停浇,单流断流由6.27%降低到1.96%,全月平均连浇炉数达到22.4炉,实现了稳定生产。     

铝钢生产的连铸工艺控制

介绍了武钢第一炼钢厂铝钢生产的连铸工艺控制,主要从钢包、保护浇铸、中包内衬与覆盖剂、塞棒水口、保护渣、结晶器液面自动控制、结晶器振动以及结晶器电磁搅拌等8个方面,分析了其对铝钢生产的影响,提出了相应的控制措施.     

攀钢板坯连铸结晶器内流场的水力学模拟研究

采用水力学模拟方法研究攀钢板坯连铸结晶器内流场,分析浸入式水口结构尺寸、塞棒吹Ａｒ量和拉速等工艺参数对连铸结晶器内钢液流动状况的影响,在此基础上优选出适合攀钢板坯连铸工艺的浸入工水口结构尺寸及相关参数。     

板坯连铸结晶器液位瞬时异常波动的时频特性

在连铸过程中，结晶器液面的瞬时异常波动会对连铸坯质量造成不利影响，因此结晶器液位波动的控制是高品质钢连铸过程的关键一环。本研究收集了低碳钢、中碳钢、亚包晶钢和包晶钢的板坯连铸工艺数据，利用快速傅里叶变换(fast Fourier transform, FFT)和连续小波变换(continuous wavelet transform, CWT)分析数据特征，进而研究工艺参数对结晶器液位瞬时异常波动的影响。FFT分析结果表明，鼓肚对于结晶器液面瞬时异常波动并无明显影响。通过CWT分析了结晶器液位瞬时异常波动和塞棒位置的时频特性，结果表明，在不同钢种和拉速下，结晶器液位瞬时异常波动发生之前塞棒位置高频区CWT系数均呈线性增加趋势。因此，通过对塞棒位置高频区的CWT分析，可以预测结晶器液位瞬时异常波动。     

石钢连铸塞棒自动控制系统

连铸自动浇钢系统是高效连铸的关键,而塞棒自动控制是实现液面稳定、自动浇钢的唯一途径.石钢自行设计的液面检测和控制系统通过伺服电机自动控制塞棒高低,进而实现了“无人“浇钢.     

高压气瓶钢34Mn2V 200 mm×200 mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中问包炉次和280 mm×380 mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]0.01%控制;RH后喂Ca-Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1 520～1 530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10 L/min;结晶器液位波动±3 mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23.57%降至1.21%。     

全国连铸生产势头好

在各钢铁企业领导重视和广大炼钢、连铸职工努力下,今年连铸生产稳定增长,1～10月全国生产连铸坯完成了年连铸坯生产计划的96.3％,比去年同期增长84万吨,增长率28％。武钢、上海、首钢及福建三明钢铁厂提前完成了国家计划。武钢二炼钢厂钢包全部采用501毫米型滑板,拆卸方便,安全可靠,滑板漏钢率降到0.4％。中间包采用整体塞棒吹氩,塞棒故障减少四分之三,水口堵塞减少一半;中间包单包浇钢炉数由上半年的2.8炉上升到3.4炉;中间包开浇成功率由上半年的95.70％上升到98.02％。9     

板坯结晶器内偏流现象的模拟研究

针对某钢厂SPHE卷板质量异议中夹渣缺陷问题,采用模拟手段分析了因结晶器偏流导致的卷渣漏钢现象的严重程度,并据此对炼钢连铸工序进行了相应的工艺调整。模拟分析结果表明,当浸入式水口对中不良、水口结瘤及塞棒端头或碗部局部结瘤等情况出现时都会出现结晶器流场和液面速度的不对称。在水口不对称度为5%时,水口附近出现较大漩涡。根据模拟分析结果在采取相应工艺措施后,SPHE钢连铸漏钢事故发生率得到完全控制,SPHE卷板皮下夹渣现象也得以有效控制。     

LB—352液位计的应用研究

本文介绍了ＬＢ－３５２液位计在连铸结晶器钢水液位测量与自动控制中的应用。用根据连铸结晶器尺寸、预先制做的长形试块,模拟连续铸钢过程中,结晶器内钢水液位的波动等方法,对ＬＢ－３５２液位计进行初步的标定和调试。在连铸热调过程中,对其进行与拉坯实际情况逐步迫近的细调试,最终达到了ＬＢ－３５２液位计与ＰＬＣ控制器、液压伺服系统联锁控制塞棒动作,调节由中间包流入结晶器钢水的流量,实现了结晶器内钢水液位在点达     

IF钢用连铸保护渣研制

结合攀钢IF钢连铸工艺条件,研究了碱性材料、熔剂对保护渣熔化性能的影响和熔速调节剂配加模式,设计出了保护渣配方.工业试验表明,研制的预熔保护渣用于IF钢浇铸时,在结晶器内熔化良好,试验铸坯表面无清理率达到98.5%,铸坯增碳控制在2×10-6左右(质量分数).     

冷轧板表面夹杂缺陷成因及控制

针对首钢京唐冷轧板出现的表面夹杂缺陷,在对冷轧板取样电镜分析的基础上,得出铸坯浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的Al2O3夹杂物是冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取延长RH脱氧合金化后的纯循环时间、采用自动液面控制、取消抖棒操作、选用合适的下渣模式、提高保护浇注效果及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的夹杂缺陷得到了有效控制,因夹杂缺陷引起的协议品率由0.83%降至0.30%左右。     

方坯连铸机结晶器内钢水液面自动控制系统技术设计研究

钢水在方坯连铸机结晶器内的液面自动控制系统：采用同位素铯137作为放射源,带闪烁体的高灵敏度传感器接收放射源发出的γ射线,穿过钢水的γ射线与钢水的液面成反比。传感器将γ射线转化为电信号,通过传感器连续测量结晶器内的钢水液位高度,二次仪表智能化处理后向液位调节系统输出随液位高度变化的电压或电流模拟量,送给PLC,通过调节控制塞棒升降控制液位高度,或者信号经处理后送给拉矫机变频系统,来自动控制拉坯速度,使钢水液面保持在预定的高度。     

汽车用冷轧钢板表面“翘皮”缺陷产生原因探讨

对DQ1J钢冷轧薄钢板表面“翘皮”缺陷产生的原因进行分析探讨。认为该缺陷与钢中存在气泡密切相关。生产中发现钢包顶渣中FeO含量较高,炼钢工序连铸防堵吹氩量过大,浇铸时结晶器中钢水透过保护渣层有较多气泡冒出。经采取在RH精炼前对钢包顶渣进行改质处理和调整、适当控制连铸中间包塞棒和透气水口氩气流量等措施,该缺陷得到了有效解决。     

冷轧无取向硅钢表面白线缺陷成因分析与控制

 对冷轧无取向硅钢表面白线缺陷的特征和分布进行了描述,通过扫描电镜（SEM）分析、铸坯机清试验、连铸坯表面清洗检查、铸坯表面缺陷跟踪试验、塞棒吹气试验等,研究了产生白线缺陷的原因,并提出了此类缺陷的控制措施。结果表明：白线缺陷与连铸坯表面夹渣有关,缺陷的产生是与结晶器液面活跃程度及保护渣熔化状态有关。适当增大连铸塞棒吹氩量、增加拉速及优化保护渣物性参数,白线缺陷发生率由原来88%降至8%。     

FD级镀锌钢卷的表面质量控制

FD级表面镀锌IF钢是表面质量要求最高的镀锌产品,表面质量控制难度大,合格率低。其主要缺陷之一“线状”缺陷是炼钢内生夹杂或保护渣卷入引起的。控制“线状”缺陷的主要措施是洁净度控制和机清（火焰清理）。为了对比洁净度控制和机清措施的有效性,进行了IF钢镀锌钢卷表面质量控制试验。结果表明,机清对提高FD命中率的作用大于洁净度控制措施;没有经过机清的板坯,钢水洁净度控制措施、连铸液位波动和三路氩气背压控制的影响是明显的。试验过程发现的“机清翘皮”缺陷,是机清板坯表面毛刺或凸棱经轧制形成的。“机清翘皮”下方没有夹杂物,有时能够发现少量FeO。修磨等提高机清后板坯表面质量的方法有助于消除机清“翘皮”缺陷。     

中间包上水口环形吹氩下气泡大小和迁移行为研究

摘要：通过水模型实验研究了上水口环形吹氩工艺下中间包和结晶器内气泡形貌,并结合数值模拟分析了透气砖位置、拉坯速度和吹氩量对中间包和结晶器内气泡尺寸、气泡迁移和中间包近液面钢液流动的影响。结果表明：上水口环形吹氩形成以塞棒为中心的圆台状气泡羽流,气泡浓度沿径向向外逐渐减少;附壁效应使得气泡羽流偏向塞棒壁面流动,增大气泡的碰撞聚并概率和近塞棒壁面的羽流上升速度,对中间包液面产生较大冲击作用;同时,部分细小气泡会随钢液进入水口及结晶器内部;增大吹氩量,中间包内环形气泡羽流中气泡数目明显增多,中间包近液面钢液上升速度增大;增大拉坯速度,环形气泡羽流的宽度和气泡数量逐渐减小,近液面速度减小;增大透气环距水口中心距离,中间包内气泡弥散度增大,环形气泡羽流宽度也随之增大,气泡羽流对中间包液面冲击作用减弱;增大吹氩量和拉坯速度、减小透气环距水口中心距离,进入结晶器的气量和气泡尺寸逐渐增大。实验条件下,透气环内外径为110mm/140mm、拉坯速度为1.2m/min时,吹氩量为4L/min较为合适。