LDPE装置挤压机/水下切粒机造粒技术研究

某公司20万t/年高压低密度聚乙烯装置具有一台挤压机和水下切粒机,在实际生产中经常出现缠刀、垫刀、拖尾粒、碎粒、颗粒形状不规则等现象,严重影响了产品的质量甚至造成事故,文中通过优化操作、保证模板与切刀的配合等方法找到了保证造粒效果的诸多关键点,切实地保证了装置的长周期生产。     

挤压造粒机模板、切刀参数优化

本文结合大型进口聚丙烯挤压造粒装备实际出现的造粒外观质量问题,对影响聚丙烯产品颗粒外观质量的重要因素-造粒机模板与切刀的参数优化问题进行探讨.     

盾构切刀磨损特性研究与实时监测

在分析盾构过程中切刀磨损失效和磨损类型的基础上,基于盾构切刀的受力分析和运动分析,引入了切刀磨损预测模型;建立了盾构切刀前角和切深对盾构切刀磨损量的相关关系;设计了切刀磨损在线监测系统,对磨损量进行实时监测。通过某过江通道盾构区间的实际工程,验证了盾构掘进参数和几何参数对预测模型的正确性。该模型具有预测掘进参数和切刀结构参数对切刀磨损量预测的能力,能够在一定程度上预测换刀时间。     

国外专利两则

镗环形槽的镗刀杆夹头 这种镗刀杆夹头可用于钻床和数控机床上,镗削孔中的环形槽;它可将主轴的轴向进刀改变为镗刀的横向进刀。夹头的工作部分1(见图)作有螺旋槽10。 夹头的内孔相对于其柄部的回转轴心线呈偏心,带切刀7的镗杆4,装在夹头的偏心孔内。镗杆4借止动销8刚性固定在中     

切卷工艺的改进

薄壁零件的边(口)部应先切齐再弯卷。使薄壁零件边(口)部实现切卷变形的操作的全过程即为“切卷工艺”。一、现有切卷工艺装置的几种类型 1.丝杆一螺母式切卷边。这种切卷装置可用废旧车床改装;其特点是手动进、退刀,其次是司切与司卷的两个刀架分置在主轴两侧。因此,主要工步包括:切边进刀(卷边退刀),边齐,切边退刀,卷边进刀(卷成),、切刀前     

椭圆齿轮在烟草高速包装机中的应用研究

在烟包包装过程中,大量使用铝箔纸、商标纸和透明薄膜等原辅材料,安装裁切纸或透明薄膜切刀的刀辊一般采用圆齿轮传动,由于刀辊直径较大,产生的转动惯量也大,在高速机运行过程中会产生冲击和振动,影响机器稳定性,将圆齿轮改为椭圆齿轮则可明显减小刀辊直径,提高机器稳定性.     

基于新型旋转-直线往复机构的切片机设计分析及参数优化

针对现有糕点切片机切片效率和质量低下的问题,进行基于新型旋转-直线往复机构的切片机设计分析及参数优化。首先对切片机构型设计及椭圆导轨长短径比和转速进行计算,然后进行运动学和静力学分析,接着分别在不同长短径比和转速动力学仿真分析基础上,构建切刀的加速度均值和均方根值三次多项式拟合方程作为目标函数,利用NSGA-Ⅱ遗传算法进行长短径多目标参数优化及转速择优,最后搭建样机完成不同转速对比实验及玉米饼切片性能测试。结果表明,最优长短径和转速分别为190 mm、120 mm和20 r/min,优化后切刀效率提高75%,切刀进刀加速度的最大和平均误差分别减小26%和49%,退刀加速度的最大和平均误差分别减小60%和63%,玉米饼切面整齐美观,验证了设计的可行性。     

连续挤压机成型压力的实验研究

连续挤压生产过程中,压实轮压下量是一个至关重要的参数.压下量过大会加剧设备的磨损,降低使用寿命;压下量过小会导致"闷车现象".连续挤压机成型压力直接反映出压下量的大小.提出用应变电测法测量连续挤压机压实轮的压下力,以替代当前采用的理论计算法,对进行的连续挤压机挤压过程数值模拟有很好的指导意义.     

挤压造粒机组常见故障和解决措施

挤压造粒机组是工业生产的一个重要组成部分。本文研究挤压造粒机组常见故障,分析液压缸漏油、油路带气、进刀不及时、异常颗粒、颗粒的水流量少以及切刀的磨损程度较大产生的故障原因,给出挤压造粒机组常见故障的解决措施,从而能够有效处理挤压造粒机组常见故障。     

深孔钻床钻杆箱进给柔性消隙机构的设计改造

由于深孔钻床进刀机构的丝杠丝母传动副因磨损产生间隙,引起窜刀现象,通过研究分析,设计出消隙方案,并且得以实施,避免了窜刀现象的发生。     

用片铣刀改制车切刀

磨制切大直径工件的切刀是一件较麻烦的事。现介绍一种由片铣刀改制的车切刀。如图1所示,该刀具只需将普通的片铣刀3装夹在刀把4上,片铣刀3在刀把4上是由锁紧定位螺位1(右旋螺纹,它的圆柱部分与片铣刀3的内孔间隙配合,与刀把4孔过渡配合)和防转销5固定。固定时要保证切刀的正确方位,即片铣刀3工作的刀齿相对工件有合理的前角和后角。如果片铣刀3的一个齿用钝了,可以再转换另一个刀齿使用,直到全部刀齿用钝为止,所以该切刀能多次使用。     

立车数显电气零点及对刀装置

立车在对工件直径方向加工时,因没有参照的零位,每次进刀前或换刀后都要对工件进行先试车确定起点。装数显后也是试车后正数显表上置零,然后测量工件尺寸确定进刀量再进刀,从而间接达到图纸要求的尺寸,如果因刀具磨损或换刀,则还需重新试车测量,很费工时,同时还会因尺寸链过     

镗孔差动进刀机构

在车床或镗床上镗精度较高的孔,其尺寸精度与镗刀横向进给量的控制是密切相关的。本文介绍控制镗刀进刀量的新方法采用差动机构能较准确地控制镗刀的进刀量,如图中所示。镗刀与镗杆为间隙配合,一般要求间隙小于0.02mm,尾部有M6×1的螺孔。定位块主要起标注刻度作用,它与镗杆为过渡配合,内孔为M8×1.25的螺孔,其外端面刻有12条均匀分布的刻线,螺钉两头分别有M6×1和M8×1.25的螺纹,与刀头及定位块配合。刀头及定位块各用螺钉紧固。使用时,螺钉在定位块上转一圈,向前移动一个     

滚齿机垂直进刀机构的改进

由于磨损,滚齿机垂直进刀机构中的丝杆和螺母间会产生间隙.此间隙过大将会导致刀架上下窜动,机床发生振动,严重影响加工精度.由于该间隙不可调整,修理时一般需更换零件,成本高,劳动强度大.为此笔者利用调隙式双螺母机构成功地对该机构进行了改进.     

平面切槽刀

我厂在车床上加工流体轴承零件时,原来用切刀在平面上切割,由于单刀切削,切刀宽度要控制为4毫米,加工时也不稳定。该零件的10毫米槽须多次进刀才能成型,产量、质量都受到了影响。     

矩形高速钢刀片用于车工切刀

车工工作时,经常使用切槽刀和切断刀。通常这类切刀用高速钢矩形方坯直接磨制,或用锻造的方法制成整体式切刀。整体式车刀刀材利用率很低,如用于制作切刀,甚至不到10％。如此低的刀材利用率,使得刀具使用成本较高。为此,我们通过制作一特制刀夹,使其能用较薄的矩形高速钢刀片,组装为车工切刀,进行切槽或切断加工。     

旋盘 单轴自动车床(英、日、中对照)

组成卧式单轴自动车床的基本构件有主轴箱、尾座、向主轴箱纵向进给的前拖板、带进给与自动抬刀机构的前刀架、向工件轴或主轴进给的横向进刀后刀架、以及进刀与快速运行部件所需的传动装置。     

盾构切刀有限元数值模拟研究

盾构刀盘的设计对盾构机切削土体的切削效率起着至关重要的作用。通过对盾构刀盘切刀的仿真研究,为刀盘的地质适应性设计和盾构机掘进参数的确定提供参考。使用UG软件建立了切刀和土体的三维模型,并基于ABAQUS软件对模型进行网格划分与分析,采用修正的Drucker-Prager本构模型和带有单元删除功能的损伤模型,可以较为实际的模拟出土体的材料特性,为建立刀盘掘进的数值模拟提供土体和材料的数值仿真方法。同时结合有限元动态接触的特性,得到了切刀载荷随时间的变化规律。     

FANUC 0-MD系统铣孔自动编程系统

在FANUC 0-MD数控系统中,孔加工可以通过钻孔固定循环指令、镗孔固定循环指令来完成.对于精度要求不高、孔径太大或者需要非标钻头的孔,可以采用铣刀铣削加工实现.铣孔加工的优点是其相对镗孔加工效率较高,而相对钻孔精度较高.铣孔时可以直接在孔边下刀,也可以直接进刀,这样加工出的孔壁往往有接刀痕.为了改善这种状况,铣孔时采用圆弧进刀和圆弧退刀.在手工编程时,每加工一个孔都要在CAD模型中做进刀圆弧和退刀圆弧,还要提数据,很麻烦也很浪费时间.本文针对FANUC 0-MD数控系统研究铣孔自动编程系统.     

卡簧槽切槽刀排

我厂在制造SZ-250注塑机齿轮箱时,用镗模镗各档轴承孔;在镗Φ75×2.7卡簧槽时(见图1),我们设计了卡簧槽切槽刀排,其结构见图2。使用时,先将刀杆6塞进原镗模内回转衬套中,装上切刀3和切刀座1,用螺钉固定。依靠垫圈4调整切刀和齿轮箱的相对位置(齿轮箱和模板间用靠板定位,图上未标出)。切刀径向送进杆12用万向节和镗床主轴连接,切刀径向进给量由调节垫圈10来控制。工作时,镗床主轴一边回转,一边送进,依靠键5和镗模衬套配合,使刀杆轴6和镗杆内衬回转。由于切向刀杆的送进,使切刀沿斜面上升。当调节螺母11使