催化裂化装置干气脱硫单元运行优化

某企业140万t·a-1催化裂化装置工艺流程中配置有干气脱硫、液化气脱硫单元,用以脱除本单元酸性气中的H2S.采用ASPEN软件对脱硫单元进行了建模,并从贫胺液流量对脱硫产品质量的影响、贫胺液质量分数对脱硫产品质量的影响、再生塔底贫胺液H2S携带量对干气脱硫的影响、胺液循环量与再沸蒸汽用量关系、闪蒸塔温度与富胺液中轻烃闪蒸脱除率关系、理论板数与脱硫产品质量关系等方面进行了模拟计算.结果表明:贫胺液中胺液浓度、热稳盐质量分数以及再生塔底贫胺液H2S携带量对于胺液脱硫塔的硫化氢效果具有显著的不利影响.运行优化建议如下:①干气脱硫塔生产操作过程中,过量贫胺液量对产品质量改善不大;②建议控制热稳盐前提下,提高胺液质量分数至30％～33％运行;③工艺卡片中热稳盐指标和再生贫液中H2S指标过于宽松,建议修改;④再生系统存在蒸汽过度消耗问题;⑤闪蒸塔操作可以脱除C4及以下轻烃,但C5以上组分脱除率低.     

陕西延长石油榆林炼厂干气脱硫及硫磺回收装置投运

陕西延长石油集团榆林炼厂干气脱硫及硫磺回收装置日前成功投运,该装置包括10×104t/a干气脱硫系统、3300t/a硫磺回收及压滤系统、8000m3/h尾气焚烧系统,可对炼厂干气、酸性气中有毒有害物质进行焚烧、分解,同时回收硫磺,提高干     

催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

分析了某催化裂化干气、液化气脱硫装置存在胺液老化发泡、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺和再生塔处理能力不足问题的原因.进行了技术改造,液化气脱硫塔塔盘的结构形式为降液管式,更换胺液再生塔塔盘为高效立体塔盘,并增设反冲洗胺液过滤器,更换新配制胺液.改造装置运行平稳,处理能力提高,净化干气、净化液化气中H2S的质量分数均小于2×10-6,贫胺液中H2S的质量浓度为0.5g/L,产品质量合格.     

干气脱硫工艺方案的研究

简要介绍了大庆炼化公司干气脱硫的生产工艺,说明了生产工艺的改造原因和改造内容。根据炼化公司储运厂干气的性质,确定了脱硫的工艺路线。对改造方案进行了模拟计算。从分析和计算的结果得知,脱硫塔顶压力至少应为0．6MPa,胺液循环量为8t／h,脱硫后干气的硫化氢浓度在理论上可达到20ppm,达到了环保要求。对脱硫剂的选用进行了论证,系统地分析了操作温度、贫胺液流量和浓度等各方面因素对干气脱硫效果的影响,为优化设计和实际生产操作提供了依据。     

溶剂再生塔操作异常的原因及调节

分析了炼油厂溶剂再生装置运行中贫胺液系统出现胺液有效浓度下降、贫液不合格等异常现象的原因是胺液降解。介绍了对再生塔操作的优化调整,其中包括置换胺液系统、控制再生压力、再生塔底温度和重沸器温度以及对胺液再生。采取调整措施后,贫液质量得以保证,并避免了下游干气、液化气等脱硫单元出现质量事故。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

独山子石化硫磺装置设计特点及问题探讨

根据独山子石化公司炼油厂10万t／a干气脱硫—3000t／a硫磺回收装置气体脱硫、硫磺回收、尾气加氢三个单元的设计特点，叙述了开工中存在的问题、采取的对策并进行了分析讨论。     

湿式氧化法高压脱硫系统流程优化

山西天脊集团高平化工有限公司合成氨装置主要生产装置包括备煤、造气、压缩、一氧化碳变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成等工序,其中变换气脱硫工艺采用加压栲胶脱硫、喷射氧化再生工艺,脱硫塔富液进入氧化再生槽前,设置水力透平贫液泵机组,回收静压能。自2006年6月投产以后,发现变换气脱硫工序存在以下问题：脱硫塔经常堵塔,脱硫系统压差大;喷射氧化再生槽硫泡沫少,脱硫贫液中悬浮硫含量高;系统每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响系统满负荷、长周期运行。     

干气脱硫的参数控制

在干气制乙苯装置中硫化氢的含量直接影响后续产品的质量及设备、管道材质,所以必须对进料干气进行脱硫处理。对干气脱硫过程中的各参数的控制是脱硫过程的关键。一般控制干气脱硫塔的操作温度在40～45℃,选择1～1.5MPa作为脱硫塔的操作压力,适当增加干气脱硫塔的塔板数,控制MDEA溶液浓度为25%～40%。提高溶剂再生塔的温度,一般塔顶温度为110℃,塔底温度为120℃,降低溶剂再生塔的塔顶压力为0.1MPa。使干气中硫化氢含量达到（10～30）×10^-6的要求。     

流程模拟在NCMA脱碳装置设计方面的应用

介绍了NCMA技术的研发背景及其在镇海炼化的应用,在掌握大量实验数据基础上,采用Aspen Plus软件模拟整个脱碳流程,并用于镇海炼化16×104t/a催化脱硫干气脱碳装置的工艺设计与优化;通过模拟计算,研究了贫液酸气含量、贫液温度等参数对吸收指标的影响,结合项目要求的产品气控制指标,从中优选了最佳操作条件;研究了塔径及填料高度对吸收再生性能的影响,得到了优化的塔条件。基于模拟计算所设计的脱碳装置在镇海炼化得到了成功应用,自2010年6月投入使用以来,各项指标均达到设计要求,生产操作稳定,每年可从催化脱硫干气中回收乙烯2.96×104t,该装置每年产生直接经济效益15 830×104元/a。     

焦化干气制氢的投产情况及改进措施

简述了我厂用焦化干气制氢的投产情况。针对生产不稳、干气用量不多的现象分析出影响焦化干气正常使用的主要问题是干气中总硫超标, 为解决这一问题, 建议适当扩大加氢精制和脱硫反应器, 并采用加氢干气与焦化干气混合制氢的方法。     

延迟焦化装置干气脱硫系统技术改造

分析延迟焦化装置干气脱硫系统净化干气中烯烃、硫含量达不到设计值的原因,通过调整柴油吸收及换热系统工艺流程、改造脱硫塔内件、溶剂再生塔和换用新型溶剂,使净化干气的各项指标达到制氢原料的要求,取得好的经济效益。     

镁法烟气脱硫副产物热解回收MgO的研究

镁法烟气脱硫工艺是利用MgO浆液吸收烟气中的SO2,脱硫副产物经过热解还原为MgO后,可再次制浆从而实现吸收剂的循环利用。对某火电厂的脱硫副产物进行分析,发现每克干渣中含MgSO3 0.723 g（折算值）,具有良好的回收利用价值。分别考察了热解温度、恒温时间等热解条件对热解产物的影响,发现在热解温度750℃、恒温时间2 h时,MgO回收率可达到59.8%。热解温度低于750℃时,脱硫副产物单质硫析出占理论硫比例为6.0%;当热解温度达到900℃时,单质硫析出达到了24.0%。故在热解脱硫副产物时,应控制热解温度以减少单质硫的析出。     

脱硫添加剂DBA的应用分析及探讨

以国内燃煤火电厂正在尝试使用的有机酸脱硫添加剂DBA为例,论述了DBA在石灰石-石膏湿法烟气脱硫中的作用机理,从应用条件及经济效果方面进行了分析及探讨,表明DBA适用于电厂燃煤硫份超标或循环泵检修时吸收塔的调整运行。     

气流床烟气干法脱硫技术的初步试验研究

介绍了新型燃煤烟气干法脱硫并回收硫技术的工艺流程概念。其特点是利用可再生煤基脱硫剂细粉进行干法连续脱硫, 脱硫过程在下喷式气流床中完成; 采用间接换热式脱硫剂热再生, 生成含高浓度二氧化硫的再生气体; 加压、冷却再生尾气, 其中的二氧化硫液化并与其它气体组分相分离, 进而生产液体二氧化硫副产品; 并介绍了烟气脱硫、脱硫炭再生和再生尾气液化的单元试验研究结果。     

湿法脱硫系统动态过程建模与仿真

针对石灰石-石膏法烟气脱硫建立脱硫塔的化学机理模型,对塔内烟气脱硫的化学过程进行动态模拟与仿真。基于脱硫塔内物料平衡和化学平衡,将模型描述为微分方程,并通过计算软件求解。基于某电厂脱硫系统实际运行数据,预测一定时间内脱硫系统各项指标的变化,如pH、脱硫率等,以及一些重要化学物质的轴向空间分布情况,如H⁺、SO₂。根据计算结果,分析pH对脱硫率的影响规律,探究和寻找运行参数的边界条件。研究结果对实际脱硫塔的设计和运行提出了优化建议,比如在烟气入口处加强防腐措施,控制浆液pH在4.2~5.3。     

湿法烟气脱硫技术及运行经济性分析

随着我国经济快速发展,煤炭、石油等化石燃料消耗持续增长,雾霾天气频繁出现,酸雨区域面积不断扩大。针对二氧化硫排放对环境生态的压力徒增的现状,本文简要介绍了干法、半干法和湿法烟气脱硫技术工艺及其优缺点,讨论了石灰石-石膏法、钠碱法、氨法、镁法、有机胺法、海水法、磷矿浆法等湿法烟气脱硫技术的优缺点,重点阐述了新型磷矿浆脱硫法及其脱硫机理,比较了不同湿法脱硫技术的特点和应用范围,进行了磷矿浆与钠法、石灰石-石膏法与镁法湿法烟气脱硫技术经济性分析。分析表明,磷矿浆湿法烟气脱硫运行成本最低,其回收的二氧化硫催化氧化为硫酸后进入磷化工产业链,替代了部分硫酸原料,无副产物,没有二次污染,适用于具有磷矿生产的企业和园区。该技术原理可以推广到湿法冶金企业。     

活性炭脱硫剂加氧技术在甲醇生产中的应用

在甲醇生产过程中,通过对活性炭脱硫剂的使用及脱硫原理的研究,采用在脱硫塔中加入空气的方法来进行净煤气的脱硫,以达到脱硫塔后的硫含量达到设计要求,消除由于甲醇原料气中硫含量超标而导致催化剂中毒影响甲醇质量的严重后果。     

降低MTBE硫含量的措施

降低MTBE硫含量的关键在于控制原料碳四总硫含量。通过分析原料碳四中硫化物形态及其分布,认为传统双脱工艺已无法满足现有产品质量要求,精制液化气中二硫化物含量太高,需要进行改造。在MTBE产品没有再脱硫工艺的情况下,气分装置必须投用轻重碳四分离塔才能保证MTBE产品硫含量达到国V汽油标准。轻重碳四分离塔可以通过"闪蒸"方式操作,大幅降低装置能耗。