锅炉排粉风机不平衡的故障诊断

使用振动数据采集仪对风机设备进行了振动数据采集,对采集的数据利用故障诊断系统进行分析、诊断,认为设备振动是源于风机叶轮不平衡故障,而基础振动是由叶轮不平衡引发的系统共振所致,停机检修发现风机叶轮磨损严重,更换新叶轮后,设备运行恢复正常。     

燃煤电站锅炉一次风机电流大原因分析

通过对风烟系统、一次风机、变频器以及空预器等设备系统进行各种对比试验分析,结合机组检修,证明了空预器密封装置严重磨损导致漏风率突增是一次风机单耗不正常升高的原因,并提出了合理建议.     

罗茨鼓风机风压及风量不够的处理

某LGA-200/5000罗茨风机转子因磨损导致出口风压及风量降低.本文通过对风机结构及工作过程的分析,确定出修复部位,并采用铁粉喷涂的方法进行修复,效果良好.     

大型凉水塔风机的故障诊断

大型凉水塔风机是大庆石化公司循环水场的关键设备。本文简述L92型风机的结构和运行参数;利用频谱分析,通过诸多实例,从该风机传动轴不平衡和齿轮磨损、齿面点蚀、啮合间隙超标、齿轮折断四种减速箱故障及风机叶片振动三方面,对该风机故障加以分析与诊断。     

特殊工况用风机耐磨技术及应用

根据风机运行工况、磨损特点及磨损程度,阐述了采取不同的耐磨技术措施,提高了风机耐磨性,延长了风机使用寿命。     

扫路机专用风机内部气固两相流场仿真分析

针对扫路机专用风机的磨损问题,采用RNG k-ε湍流模型结合欧拉-拉格朗日方法的颗粒轨道模型,对某型号扫路机专用风机内部气固两相流场进行了数值仿真研究。首先分析了扫路机专用风机叶片吸力面上的分离流动情况及颗粒在叶轮内的流动规律;然后结合颗粒运动轨迹,探究风机叶片的主要磨损位置、磨损形状及蜗壳的磨损情况,获得了专用风机内部气固两相流磨损机理及磨损规律。结果表明:在分离流动的作用下,固体颗粒偏向叶片压力面运动,导致叶片压力面磨损;压力面的磨损呈条带状分布,叶片磨损最严重区域位于叶片与后盘接触区的1/4处;蜗壳表面存在周期性磨损区。     

风机叶片材料磨损试验的研究

风机磨损是工程实际中的突出问题。本文采用高速射流的试验方法来分析风机叶片表面的磨损状况,通过选择不同的耐磨材料,表面加耐磨层或堆焊等耐磨措施,采用不同喷射角下测量试验材料的重量损失来获得相应的耐磨性能,发现了叶片材料磨损与含尘气流速度及碰撞角、与颗粒直径的大小和硬度、与叶片材料的表面特性有关,从而为风机耐磨性能的改善及耐磨风机的开发提供依据。     

静叶可调轴流风机振动分析及解决措施

风机是锅炉设备中最关键的辅机,风机如果不能安全稳定地运行,将导致机组发生非计划停运或减负荷运行。因此,迅速判断并解决风机的故障,是锅炉连续安全运行的保障[1]。在风机运行中,振动是引起风机故障的主要原因之一,风机的许多问题都是因振动引起,如裂纹、轴承损坏、螺栓松动等。当然,过大的振动本身也属风机故障。而造成振动偏大的基本原因主要有：叶轮不均匀磨损和积灰、联轴器损坏或中心不对中、轴承损坏或有缺陷、联结螺栓松动、支撑部件刚度不足等。本文以某电厂静叶可调轴流风机发生的振动为例,详细叙述了对可能引起振动原因的检测及相应的解决措施。     

应用状态监测技术 保证机组安全运行

本文介绍对烟机转子进行现场动平衡、对主风机壳体振动作出分析与处理、对烟机叶片磨损程度作出预报。通过上述故障诊断实例,说明状态监测与诊断技术在设备现代化管理中的重要作用。     

烧结原料除尘风机异常振动的分析诊断

烧结原料除尘风机用于烧结区域除尘，通过对烧结原料除尘风机机组各测点的振动频谱特征及变化趋势进行分析，并结合相关测点的互谱密度函数幅值及相位特点以及演变规律的探讨，明确了转子不平衡故障是引起机组振动的主要原因，排除了基础刚度不足、不对中、轴瓦磨损等疑似故障原因或诱发故障。     

运用BH550和现场动平衡仪解决风机振动研究

本文主要介绍了利用BH550对离心风机轴承箱水平和垂直振动进行频谱采集,通过对该风机轴承箱轴承位置波形图、频谱图及滚动轴承特征频率进行分析,确定离心风机振动的主要原因是由于转子动不平衡引起的,之后利用SIMGSB-7700型现场动平衡仪对离心风机进行现场动平衡,现场通过试加配重,确认初始相位,去掉试加配重,最终确认叶轮动不平衡的焊接配重的相位及不平衡量。在此位置通过焊接配重来降低叶轮的动不平衡量,直至达到相关标准要求。通过状态监测分析及现场动平衡成功解决了某厂离心风机振动大的问题,避免了对风机解体大修,节约了检修时间和费用。     

振动诊断技术在设备点检定修中的应用

通过对步进式加热炉风机的振动监测与故障诊断,确定了风机实际运行状态,为设备维修提供了可靠依据,避免了由于过修造成的浪费和欠修引发的事故,节约了大量人力、物力及维修时间,实现了真正意义上的设备点检定修,同时进一步说明监测与诊断技术是实现点检定修的基础和重要手段。     

排粉风机叶轮的防磨处理

煤粉锅炉的排粉风机是煤粉输送系统的关键设备,其主要部件叶轮因在运行过程中受到“一次风”的冲刷磨损,叶片及叶片与轮盘结合焊缝处壁厚减薄,造成局部穿孔破裂。由于风机叶片迎风面磨损不均匀,造成叶轮不平衡,引起机组振动,轴承发热或损坏。1995年,我厂结合锅炉大修,在8~#排粉风机叶轮叶片的迎风面上使用了防磨材料——镍基合金粉加碳化钨(Ni60 35％WC),取得较理想的效果。     

低风速风电机组电刷滑环故障仿真分析研究

电刷滑环是低风速风电机组转动部件的核心设备之一,它的可靠稳定是风场安全运行的重要保证。目前国内外关于低风速风机电刷滑环的研究相对较少。实践证明,滑环和电刷的表面受污、表面不光滑、电刷压力不够、接触面不平整等因素会导致滑环与电刷间接触不良,使接触电阻增大。滑环异常磨损会造成发电机故障停运,很大程度上影响了风场的安全生产和经济效益。因此开展风机电刷滑环故障分析的研究意义深远。文中对风机电刷滑环故障进行诊断研究,基于ANSYS软件对低风速风电机组的电刷滑环在正常状态下和故障状态时进行仿真分析,从而确定出故障初期,可以进行及时的维修,具有一定的工程应用价值。     

颗粒浓度对离心风机磨损的影响规律数值研究

当含尘气体经过除尘设备净化后,粉尘粒径已经很小,在两相流中更多的表现出流动性,颗粒浓度成为影响叶轮磨损的重要因素。由此,可基于雷诺应力湍流模型和Tabakoff and Grant的磨损模型,对离心风机叶轮中气固两相流进行数值计算,得到不同粒径的颗粒在不同的入口浓度条件下对风机压力面的磨损位置、形态和磨损率。研究结果表明,磨损位置与粒径大小有关,颗粒数量浓度对磨损率的影响远高于质量浓度对磨损率的影响。     

锅炉风机故障诊断及状态维修探讨

锅炉风机分为送风机和引风机,对其工作状态进行实时监督和测试,定位出异常部位和风险部位,通过分析诱发原因,确定故障程度,并给出相应的预防和处理方案,从而达到维修设备的目的。本文通过对锅炉风机的故障诊断及状态维修进行分析,以期加强锅炉风机诊断效率,更好的满足锅炉风机运行需求,并提高运行效益。     

气固两相流风机磨损问题的研究综述

本文回顾了国内外气固两相流风机磨损的研究近况 ,着重叙述了与气固两相流风机磨损研究有关的流场计算、叶片磨损研究以及抗磨优化设计等几个方面的研究成果及其特点 ,对耐磨气固两相流风机的研究与开发具有参考价值。     

耐磨气固两相流离心风机的理论研究与开发

分析了气固两相流风机的使用背景和存在的问题，通过对固粒穿过湍流和层流边界层时造成叶片磨损的比较，建立了风机叶片附近流场特性与磨损之间的关系，说明叶片附近流场的湍化程度高能减轻固粒对叶片的磨损，而由计算表明叶片表面加肋条能提高流场的湍化程度，因而能减轻磨损。在理论研究的基础上，通过固粒对壁面的冲击角与冲击速度对磨损率影响的实验研究，设计了耐磨风机，经实际运行，耐磨效果很好。     

加料机排潮传动装置改造的技术分析

叶片增温、增湿过程中,加料筒内蒸汽处于过饱和状态,为了使筒内蒸汽压力保持相对平衡,应用排潮风机进行排潮。雾化蒸汽及冷凝水渗入风机叶轮轴承、电机(转子)轴承,使得其润滑脂溶解流失,加剧轴承磨损,轴承寿命严重降低,造成排潮风机传动系统故障频发。将传动系统由直接传动(A传动)改为分级传动(C传动),可有效降低设备故障率。     

从烧结机除尘改造看双旋风除尘器应用前景

我厂原2×13m~2烧结机机头除尘采用124管多管除尘器加重力沉降室,除尘效果不理想,尤其是将烧结机由13m~2改造为18m~2后,风机转子、机壳及烟道内壁磨损严重,致使风机频繁大修,严重影响抽风设备的寿命和正常运转.一、原因分析1.烧结机由13m~2改为18m~2,烟尘量加大,除尘能力不足.2.烧结未铺底料,机头烟气含尘浓度高.3.机头烟气温度低,湿度大,旋风子内大量结露,造成粉尘粘结堵塞.另外,烟气中的二氧化硫与冷凝水结合,产生酸腐蚀,使除尘和抽风设备的腐蚀.磨损急剧增加.为解决上述问题,机头除尘改造被列为“八五”重点改造工程.