基于多经济因素的FGD联合脱硫试验

大型循环流化床发电机组在烟气污染物超低排放的限制下，仅靠炉内脱硫难以满足要求，需在炉外联用烟气脱硫系统，二者脱硫有机匹配能够降低综合脱硫成本。为确定电厂运行过程中两级联合深度脱硫最佳脱硫分配比例，实现满足排放标准下最低的脱硫成本。根据多种成本因素，建立技术经济计算模型分析不同炉内钙硫比(物质的量之比)对脱硫分配比例的影响及主要成本因素，并研究不同石灰石价格和厂用电价在不同炉内钙硫比下对综合脱硫成本的影响。结果表明，炉内钙硫比为1.0、1.1～1.5、1.6、1.7～2.1时，最佳炉内脱硫份额分别为70%、60%、85%和80%;炉内脱硫对锅炉热效率有较大影响，且钙硫比越高影响越大，当炉内钙硫比超过2.0时，炉内脱硫热损失会降低锅炉热效率；炉内脱硫的主要成本因素是石灰石粉和运行电耗成本，石灰石/石膏湿法烟气脱硫的主要成本因素为石灰石浆液和吸收塔运行电耗成本，且随脱硫分配比例不同有明显变化；不同的石灰石价格和厂用电价在不同炉内钙硫比下具有不同的最佳脱硫分配份额。     

石灰与石灰石做湿法脱硫剂的比较

石灰、石灰石是最常用的湿法脱硫剂，从反应机理、运行控制指标、液气比和钙硫比（化学过量比）、浆液循环池等方面对其性能做了比较。两者的脱硫机理、运行控制指标不同，受温度的影响程度也不同。两系统的最小液气比分别为10．0和5．6，化学过量比分别为1．05～1．15和1．25—1．60。前者的脱硫效率优于后者。     

脱硫装置钙硫比偏高原因分析和处理

脱硫装置钙硫比的高低是衡量脱硫装置的运行水平的最关键指标。1#、2#脱硫装置投运至今,基本能实现安全稳定长周期运行,但是钙硫比却远远超过设计值,最大达到7.71,超过值1.2的650%。通过对影响脱硫装置钙硫比的消石灰品质、脱硫塔出口温度、硫分、原煤品质、消石灰的循环利用次数、电除尘的运行方式的对比分析,得出造成1#、2#脱硫装置钙硫比偏高的重要原因是消石灰比表面积较小以及脱硫塔出口温度过高。     

脱硫灰与石膏煅烧水泥熟料硫逸放的研究

在实验室电炉静置煅烧条件下，研究了硫酸钙和亚硫酸钙、含亚硫酸钙的脱硫灰和石膏在水泥熟料煅烧过程中硫的逸放。试验结果表明：以相同化学成分的生料在相同温度下煅烧水泥熟料，亚硫酸钙的硫逸放率比硫酸钙低。当煅烧温度为1340℃、生料灼烧基的SO3含量为3．76％时，硫酸钙的逸放率是亚硫酸钙的2、2倍；含亚硫酸钙的脱硫灰的硫逸放率比石膏低。因此，利用含亚硫酸钙的脱硫灰煅烧含硫铝酸钙的水泥熟料比石膏在减少硫逸放方面更为有利。煅烧温麽和硫会量是影响亚硫酸钙硫逸放的重要因素。     

国家鼓励发展的环保产业设备(产品)目录(第1批)

空气污染治理设备1 石灰石 (石灰 ) 石膏湿法烟气脱硫成套设备主要指标及技术要求 :钙硫比Ｃａ/Ｓ <1 0 5;脱硫率 90 %以上 ;石膏中亚硫酸钙的残留度 <8% ;烟气带水量 <1 0 0ｍｇ/ｍ3(标 ) ;副产品石膏能够得到有效利用。适用范围 :火电厂烟气治理2 炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫成套设备主要指标及技术要求 :钙硫比Ｃａ/Ｓ <2 5;脱硫率≥ 70 %。适用范围 :火电厂烟气治理3 半干法烟气脱硫设备主要指标及技术要求 :钙硫比Ｃａ/Ｓ <1 4;脱硫率≥ 75%。适用范围 :火电厂烟气治理及工业炉窑烟气治理4 烟气循环流化床脱硫设备主要指标及技术…     

氨法脱硫技术在硫回收系统中的应用

兖矿国泰化工有限公司300 kt/a甲醇系统采用四喷嘴新型气化炉制气,NHD脱硫,脱硫富液再生后产生的H2S气体经克劳斯硫回收装置生产硫磺产品.硫回收装置的硫回收系统运行情况较好,但尾气加氢反应系统、尾气洗涤系统等运行不稳定（尾气加氢炉经常出现积炭、炉壁烧穿等情况,尾气焚烧炉检修频繁）,导致排放尾气中SO2含量高（1300～2600 mg/m3）,不能够实现达标排放,环保压力较大.为此,公司通过对改造硫回收装置尾气系统与新建尾气氨法脱硫装置进行比选,决定新建氨法脱硫装置以脱除硫回收尾气中的SO2,实现硫回收尾气的达标排放.     

钙硫比和烟气量对灰钙循环烟气脱硫反应器脱硫效率影响的数值模拟

利用ICEM CFD 18.0软件,基于反应动力学实验结果,对额定蒸汽量40 t/h的煤粉锅炉配套的灰钙循环烟气脱硫反应器进行数值模拟,研究钙硫比和烟气量对脱硫效率的影响,同时把模拟结果和工业试验结果进行比较验证。结果表明:不同钙硫比下,反应器内SO2浓度均随反应器高度的增加先升高再降低;烟气脱硫效率随钙硫比的增加而升高,但当钙硫摩尔比从1.0增加到1.4时,脱硫效率无明显变化;不同烟气量条件下,从反应器底部到顶部SO2浓度均逐渐降低,烟气脱硫效率受烟气量影响较小,烟气量增大,脱硫效率略微减小。建议钙硫比和烟气量最佳取值分别为1.0和30 000 m3/h～40 000 m3/h。     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。     

JTL-1精脱硫工艺在单醇系统中的应用

我公司单醇系统于1997年投产，生产能力为30kt/a。生产流程为：以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气，水煤气经过栲胶脱硫，压缩机一、二段压缩至2.0MPa，进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序，净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MPa，进入合成工序生产甲醇。其中水洗气中总硫含量高达30mg/m^3，而单醇合成铜系催化剂C302使用要求总硫含量＜0．1mg/m^3，否则很容易引起中毒，严重缩短催化剂的使用寿命。因此，微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此，我公司采用了湖北省化学研究所开发的JTL－1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理，以保护合成催化剂，既可防止硫中毒，又可防止硫进入系统腐蚀设备。此工艺在我公司单醇系统投运三年多的实践证明：该工艺脱硫效果好，运行稳定，出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下，为单醇系统的稳产、高产、长周期运行，延长合成催化剂的使用寿命奠定了重要的基础。     

CFB锅炉燃烧福建无烟煤的工业性试验

用石灰石做脱硫剂,在一台35 t/h循环流化床(CFB)锅炉上进行工业试验.采用炉内添加石灰石混烧的脱硫工艺,测试钙硫比和石灰石颗粒径变化对脱硫及锅炉运行效果的影响.试验结果表明(1)时均脱硫效率与瞬态最高脱硫效率均随Ca/S比的增加而增大,但在Ca/S＜2.5时增加缓慢.当Ca/S摩尔比为3.15时,时均脱硫效率有53.5%,瞬态最高脱硫效率可达77%;(2)石灰石的平均颗粒径越细,脱硫效率越高.当平均颗粒径为0.36 mm时,时均脱硫效率接近于50%;(3)加入石灰石脱硫会引起炉床温度波动,但波动幅度不大.当钙硫比较小时,炉床温度先升后降;而在钙硫比较大情况下,炉床温度则是先降后升;(4)在Ca/S比较小的情况下,添加石灰石混烧会使锅炉炉床平均温度下降,而使炉膛中部、上部和出口处的温度上升;在高Ca/S比情况下(＞3.0)却使锅炉整体的运行温度都下降.从试验结果推断,当钙硫比取2.5～3.0,石灰石平均粒径取0.2 mm～1.0 mm时,可以得到较好的脱硫运行效果.     

脱硫系统改造

0 前言 中煤冀州银海煤化工有限责任公司脱硫系统分为半水煤气脱硫和变换气脱硫2个部分，脱硫方法均采用碱性栲胶法。自脱硫装置运行以来，曾多次出现突发性脱硫效率低、悬浮硫含量高、硫回收困难、产量低等不正常现象。经过长期生产实践，先后对工艺指标、生产操作参数进行了修订和完善，对重要设备进行改造，使出现的问题逐步得到解决。     

变换系统高氨氮废水深度处理方案及运行总结

新乡中新化工有限责任公司200 kt/a甲醇装置采用航天粉煤加压气化、耐硫变换(低水气比部分变换)等工艺，2011年投产后整体运行状况良好，但变换系统高氨氮废水的处理一直是困扰系统运行的痛点；2018年5月实施变换冷凝液直接送至硫回收系统尾气洗涤塔用作洗涤水、洗涤废水再送至锅炉烟气氨法脱硫系统脱硫塔用作洗涤液的技改后，又衍生出锅炉烟气氨法脱硫系统诸多运行问题。为此，中新化工首先确定研究内容，然后就变换系统高氨氮废水的深度处理方案开展试验研究，通过试验选择脱氨技术路线、研讨技术关键点，通过对比分析，最终确定采用S型塔板的低压汽提脱氨塔进行废水的深度处理；并介绍低压汽提脱氨系统运行情况及问题解决。中新化工低压汽提脱氨技改项目实施后，解决了煤化工装置变换系统低温冷凝液氨氮含量高而难以合理处理的行业难题，可为业内提供一些参考与借鉴。     

硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

净化专利

发明名称：氨碱联用焦炉气脱硫工艺 编号：QTJH20100201 申请人：孙启玉;吕迎智 摘要：本发明提供一种氨碱联用焦炉气脱硫工艺,该工艺采用氨法碱法二级串联脱硫和两套氨液碱液再生工艺,在氨法脱硫工艺中采用湍球塔作为吸收设备,焦炉气与氨水在湍流塔中吸收反应生成硫泡沫,送人工作液再生系统,工作液再生系统是由富液槽、氧化再生槽、硫泡沫槽、融硫釜、真空干燥剂和贫液槽组成,     

焦炉荒煤气脱硫化氢技术开发与应用

河钢宣钢焦化厂研究了开发新型非水相离子液焦炉煤气脱硫工艺。此工艺利用专有的铁基非水相离子脱硫剂,在脱硫塔内与煤气硫化氢接触反应,使硫化氢氧化成单质硫,单质硫进入脱硫液中形成脱硫富液,富液经富液泵打入再生塔中氧化,形成脱硫贫液,贫液经贫液泵打入脱硫塔脱硫,循环使用。脱下的硫经板框压滤机分离入熔硫釜熔化成硫黄液体,冷却后变成硫黄。没有废液外排,脱硫剂和催化剂为无毒无害,所产生的硫膏没有气味,为绿色处理工艺。从运行过程中看,可将硫化氢含量降低到20mg/m~3以下,该技术工艺具有投资适中,运行效果好,不产生二次污染,综合运行成本低等特点。     

IGCC联产甲醇装置的变换与燃气热回收工艺

根据IGCC联产甲醇装置的变换脱硫和燃气脱硫的工艺要求,分析了甲醇装置变换工序的全气量变换工艺和部分变换工艺的优缺点,确定了变换与燃气热回收工艺方案。其工艺流程和特点:以部分气量通过变换炉可控制较高的水汽比;部分气量通过中温有机硫水解槽将大部分COS转化为H2S,再分别送至NHD燃气脱硫工序和变换工序。应用结果表明,由于设置了中温有机硫水解槽,减少了带入后系统的COS含量,保证了变换气脱硫和燃气脱硫系统的稳定运行。     

脱硫浆液运行性能特征评价因子与指标范围探究

采用脱硫浆液运行性能特征评价因子来评价脱硫机组运行性能的优劣,并给出建议的指标控制范围,能够提升脱硫系统运行与维护效率。论文针对脱硫系统的结垢堵塞、腐蚀等问题给出具体的评价因子和指标范围,并给出了评价依据。最后论文以某厂330 MW机组脱硫系统为例,利用所提出的性能指标,对该机组在某段时间内的脱硫设备状态与运行质量进行了分析评价并提出改进意见。     

基于Aspen Plus的0.3MWth CFB燃煤中试装置全流程模拟

循环流化床锅炉具有煤种适应性广,负荷调节能力强,污染物超低排放等优点,被广泛应用于煤的清洁燃烧。为探究循环流化床污染物生成和排放规律,以0.3 MWthCFB燃煤中试装置系统为实际模型,利用Aspen Plus对煤燃烧和污染物控制装置全流程建模。采用Gibbs最小自由能热力学分析方法对煤燃烧产物进行了分析计算,并利用软件自带的灵敏度分析工具,对不同的操作参数进行了灵敏度分析,预测了锅炉运行参数对烟气组分、选择性催化还原脱硝效率和石灰石-石膏湿法烟气脱硫效率的影响规律,获得了过量空气系数、烟气温度、氨氮比和钙硫比对NOx和SOx脱除效率以及SO3生成的影响曲线。结果表明,在循环流化床煤燃烧条件下,温度变化对NOx和SOx的生成影响显著,温度升高会促进NH3、HCN等前驱物的转化,促进燃料氮生成NOx;高温条件下,SO2生成反应的化学平衡向正方向移动,但反应速率会随温度和浓度的升高而降低,SO3则与之相反。在选择性催化还原脱硝过程中,较低温度时,脱硝率随温度升高而增加,最佳活性温度在360℃左右; SCR反应温度低于380℃时,SO3含量呈显著上升趋势,380℃出现一极大值点,而后趋于平缓并略有下降。NSR1时,脱硝率随氨氮比增加而增加,最佳氨氮比在1.05。湿法烟气脱硫过程中,增加钙硫比能明显提高脱硫效率,最佳钙硫比在1.05左右,并降低SO3排放;脱硫系统入口烟气温度升高会导致脱硫效率降低,但促进了SO3的生成。     

JTL—1精脱硫在单醇系统中的应用

我公司单醇系统于1997年投产,其生产能力为3万吨／年,生产流程为：以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气,水煤气经过栲胶脱硫,压缩机一、二段压缩至2.0MPa,进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序,净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MP进入合成工序合成甲醇。其中,水洗气中总硫含量高达30mg/m^3,而单醇合成塔中铜系催化剂C302使用时要求总硫含量＜0.1mg/m^3,否则很容易引起中毒,严重缩短催化剂的使用寿命。因此,微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此,我厂采用了湖北省化学研究所开发的JTL－1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理,以保护甲醇合成催化剂,既可防止硫中毒,又可防止硫进入系统造成对设备的腐蚀。此工艺在我公司单醇系统投运三年多来的实践证明：该工艺脱硫效果好,运行稳定,出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下,为单醇系统的稳定、高产、长周期运行,延长甲醇合成催化剂的使用期奠定了重要的基础。     

水煤气无变换有机硫加氢转化与脱除工艺技术的探讨

介绍了水煤气无变换有机硫低温加氢转化与活性炭脱除工艺,讨论了有机硫转化工艺条件的确定和加氢催化剂的选择,分析了活性炭脱硫剂的工艺要求和湿法脱硫的工艺条件,工艺运行表明,及时掌握工艺指标及控制情况,研究噻吩产生机理和脱除技术,可保障系统长周期运行。